Система лазерной резки металла введена в эксплуатацию на алюминиевом производстве "Оренбургского радиатора" (предприятие машиностроительного комплекса УГМК). Изготовили станок и провели пуско-наладочные работы специалисты санкт-петербургского ООО "UNIMACH". Также они обучили сотрудников "Оренбургского радиатора" работе на данном оборудовании.
Установка оснащена иттербиевым волоконным лазером IPG мощностью 2 кВт. Для перемещения режущей головки используются линейные сервоприводы, что на данный момент является передовой технологией.
Резка лазером является наиболее высококачественным способом обработки металлов, с ее помощью можно изготавливать детали, имеющие сложные контуры. По сравнению с технологическими процессами, ранее освоенными на предприятии, лазерная резка осуществляется в 4 раза быстрее и с более высокой точностью, что способствует снижению затрат времени и позволяет повысить производительность труда.
Сокращается и число технологических операций по подготовке деталей. Срез, выполненный лазером, – чистый, без остаточного облоя, поэтому исключается зачистка краев. После обработки не остается отходов, таких, как металлическая стружка, они просто испаряются.
К плюсам оборудования можно отнести и то, что для его работы не используются дорогостоящие газы (азот, аргон), резка производится при помощи сжатого воздуха.
На "Оренбургском радиаторе" станок будет применяться для раскроя и обработки заготовок из различных металлов толщиной от 2 до 10 мм. Благодаря новому оборудованию на предприятии наладят выпуск стоек, опор, кронштейнов для алюминиевых и медно-латунных радиаторов. Все эти детали раньше приходилось заказывать у сторонних производителей. Ожидаемая экономия составит 4,8 млн. рублей в год, срок окупаемости оборудования – 3,5 года.
Отметим, что помимо ООО "Оренбургский радиатор", в Оренбургской области работают такие предприятия Уральской горно-металлургической компании, как ООО "Медногорский медно-серный комбинат" (г. Медногорск), производящее черновую медь, серную кислоту и цинк сернокислый в растворе, и ПАО "Гайский ГОК" (г. Гай), специализирующееся на добыче медно-колчеданной руды подземным и открытым способами и ее переработке на собственной обогатительной фабрике.
Установка оснащена иттербиевым волоконным лазером IPG мощностью 2 кВт. Для перемещения режущей головки используются линейные сервоприводы, что на данный момент является передовой технологией.
Резка лазером является наиболее высококачественным способом обработки металлов, с ее помощью можно изготавливать детали, имеющие сложные контуры. По сравнению с технологическими процессами, ранее освоенными на предприятии, лазерная резка осуществляется в 4 раза быстрее и с более высокой точностью, что способствует снижению затрат времени и позволяет повысить производительность труда.
Сокращается и число технологических операций по подготовке деталей. Срез, выполненный лазером, – чистый, без остаточного облоя, поэтому исключается зачистка краев. После обработки не остается отходов, таких, как металлическая стружка, они просто испаряются.
К плюсам оборудования можно отнести и то, что для его работы не используются дорогостоящие газы (азот, аргон), резка производится при помощи сжатого воздуха.
На "Оренбургском радиаторе" станок будет применяться для раскроя и обработки заготовок из различных металлов толщиной от 2 до 10 мм. Благодаря новому оборудованию на предприятии наладят выпуск стоек, опор, кронштейнов для алюминиевых и медно-латунных радиаторов. Все эти детали раньше приходилось заказывать у сторонних производителей. Ожидаемая экономия составит 4,8 млн. рублей в год, срок окупаемости оборудования – 3,5 года.
Отметим, что помимо ООО "Оренбургский радиатор", в Оренбургской области работают такие предприятия Уральской горно-металлургической компании, как ООО "Медногорский медно-серный комбинат" (г. Медногорск), производящее черновую медь, серную кислоту и цинк сернокислый в растворе, и ПАО "Гайский ГОК" (г. Гай), специализирующееся на добыче медно-колчеданной руды подземным и открытым способами и ее переработке на собственной обогатительной фабрике.
Источник информации
Пресс-служба УГМК
Компании
