Источник информации
Компания "АЭМ-технологии" (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации "Росатом" — "Атомэнергомаш") успешно провела приёмо-сдаточные испытания системы мониторинга промышленного оборудования (СМПО) "Диспетчер" в Петрозаводском филиале "Петрозаводскмаш". Компания базируется в Санкт-Петербурге и модернизация производственных мощностей, расположенных в Северо-Западном федеральном округе – одно из стратегических направлений ее развития.
Система СМПО позволяет в режиме реального времени фиксировать состояние станка – его работу по управляющей программе, либо простой. Причину простоя отмечает оператор, считывая сканером соответствующий штрих-код на пульте управления. Это могут быть: перерыв, ремонт, подготовка к работе, отсутствие заготовки, контроль детали на станке. Анализ причин простоя позволяет выявить "узкие места" в производственном процессе, сократить периоды необоснованного простоя и, в конечном счете, повысить коэффициент загрузки производственного оборудования. Новая система, помимо локального информирования специалистов предприятия, раз в сутки пересылает краткую статистику о загрузке станков в "Атомэнергомаш".
После завершившихся настройки, тестовой, опытно-промышленной эксплуатации и приёмо-сдаточных испытаний система мониторинга "Диспетчер" будет переведена в промышленную эксплуатацию. В Петрозаводском филиале к данной системе подключены 28 единиц ключевого производственного оборудования.
Отметим, что "Диспетчер" ранее успешно прошел приёмо-сдаточные испытания в Волгодонском филиале компании "АЭМ-технологии" "Атоммаш", где к системе подключено 40 единиц оборудования.
Генеральный директор АО "АЭМ-технологии" Игорь Котов отметил, что главная задача внедрения на производственных площадках компании современной цифровой системы мониторинга оборудования – это переход от устаревшей системы плановых ремонтов к проведению ремонтных работ в зависимости от фактического состояния оборудования. "Использование возможностей предиктивной аналитики при использовании большого объема крупного промышленного оборудования, позволяет нам не просто эффективно перераспределять ресурсы и экономить средства. Это позволяет обеспечивать компании уровень конкурентоспособности, который сегодня диктуют международные рынки", - подчеркнул он.
Система СМПО позволяет в режиме реального времени фиксировать состояние станка – его работу по управляющей программе, либо простой. Причину простоя отмечает оператор, считывая сканером соответствующий штрих-код на пульте управления. Это могут быть: перерыв, ремонт, подготовка к работе, отсутствие заготовки, контроль детали на станке. Анализ причин простоя позволяет выявить "узкие места" в производственном процессе, сократить периоды необоснованного простоя и, в конечном счете, повысить коэффициент загрузки производственного оборудования. Новая система, помимо локального информирования специалистов предприятия, раз в сутки пересылает краткую статистику о загрузке станков в "Атомэнергомаш".
После завершившихся настройки, тестовой, опытно-промышленной эксплуатации и приёмо-сдаточных испытаний система мониторинга "Диспетчер" будет переведена в промышленную эксплуатацию. В Петрозаводском филиале к данной системе подключены 28 единиц ключевого производственного оборудования.
Отметим, что "Диспетчер" ранее успешно прошел приёмо-сдаточные испытания в Волгодонском филиале компании "АЭМ-технологии" "Атоммаш", где к системе подключено 40 единиц оборудования.
Генеральный директор АО "АЭМ-технологии" Игорь Котов отметил, что главная задача внедрения на производственных площадках компании современной цифровой системы мониторинга оборудования – это переход от устаревшей системы плановых ремонтов к проведению ремонтных работ в зависимости от фактического состояния оборудования. "Использование возможностей предиктивной аналитики при использовании большого объема крупного промышленного оборудования, позволяет нам не просто эффективно перераспределять ресурсы и экономить средства. Это позволяет обеспечивать компании уровень конкурентоспособности, который сегодня диктуют международные рынки", - подчеркнул он.
