Беляев М.П., начальник отдела маркетинга ООО "Сандвик"


Достигнутая в последнее время экономическая стабильность и благоприятный инвестиционный климат дает возможность многим российским предприятиям задуматься о возможности замены изношенного станочного парка на новое технологическое оборудование. Конечно, полное техническое перевооружение могут себе позволить лишь некоторые заводы, но инвестирование в оборудование для наиболее ответственных участков производства – это актуальная задача. И здесь важно учесть все факторы, влияющие на быстроту возврата инвестиций.

Одним из факторов, влияющих на эффективность работы металлорежущего оборудования, является технический уровень инструментального оснащения. Действительно, производительность работы станка, а значит прибыль и срок возврата инвестиций, напрямую зависят от правильного подбора режущего инструмента.

Прошли времена, когда станки покупались без инструмента. Станок приходил на предприятие и традиционно простаивал, пока подбиралось инструментальное оснащение. Сейчас предприятия стремятся приобретать оборудование так, чтобы пока оно еще не поставлено, определиться с технологией и произвести инструментальное оснащение. Здесь возможны три варианта работы.

Первый вариант – это самостоятельный подбор инструментального оснащения технологами предприятия. Это решение кажется наиболее логичным, поскольку большинство отечественных предприятий располагают штатом квалифицированных технологов. Тем не менее, несмотря на кажущуюся простоту, в нем скрывается немало опасностей. Загруженность технологов повседневной рутиной не оставляет времени для того, чтобы успевать следить за постоянно развивающимися методами обработки, новинками в области станкостроения и режущего инструмента. Таким образом, сложившиеся на предприятии традиции металлообработки довлеют над исполнителями в процессе разработки проекта инструментального оснащения, и их выбор, как правило, останавливается на наиболее проверенных, но зачастую устаревших методах. Обычно недооцениваются возможности точной размерной обработки фрезерованием, точением и сверлением. В техпроцесс вносятся последующее шлифование, многократное развертывание, предлагаются специальные фасонные инструменты. В итоге, новое оборудование оказывается загнанным в русло традиционной технологии и не может показать ожидаемого эффекта. Другая проблема в том, что до тех пор, пока новое оборудование не будет получено предприятием, разработчики техпроцесса могут опираться только на данные рекламных проспектов производителя, не располагая полной информацией о реальных возможностях станка, например по жесткости несущей системы и силовым характеристикам. В результате возможны обе крайности: как недоиспользование ресурсов, так и излишний оптимизм, который на практике приведет к невозможности реализовать заложенные режимы резания из-за недостатка мощности или жесткости. Все это на этапе запуска станка выразится в том, что изделие не уложится в допуска, либо невозможно будет выйти на желаемую производительность. Винить здесь будет некого: паспортным данным станок удовлетворяет, а отлаживать техпроцесс придется за свой счет.

Второй вариант. Оснащение станка инструментом выполняется поставщиком оборудования. В этом случае удается избежать ошибок, свойственных первому методу. Оборудование и инструмент будут в комплексе обеспечивать выбранную технологию. Поставщик оборудования заинтересован в достижении высокой производительности и идеально разбирается в параметрах и технологических возможностях своего оборудования, поэтому он не выберет плохой или неподходящий инструмент. Оборудование будет иметь необходимые опции для реализации задуманной технологии. Кроме того, окончательная приемка оборудования, как правило, происходит либо до поставки, либо уже после монтажа, но обязательно по обработке партии деталей-представителей, когда необходимо получить изделия, соответствующие требованиям чертежа, так и уложиться в обещанный такт выпуска. Здесь все неточности в инструментальном оснащении будут исправлены за счет поставщика оборудования. Тем не менее, полученное данным способом инструментальное оснащение может оказаться неоптимальным, хотя и достаточно эффективным. Связано это с тем, что поставщик оборудования, будучи абсолютно свободен в своем выборе, может поставить набор инструментов, состоящий из множества систем выпускаемых различными производителями. Хорошо, если после подписания акта о приемке технологии на руках у пользователя окажется подробная спецификация с кодами заказа и ссылками на производителей инструмента. Неплохо, также если инструмент, особенно специальный, будет снабжен чертежами наладки. Но так бывает не всегда, и как только иссякнет запас инструмента, поставленного со станком, потребитель будет вынужден самостоятельно искать такой же или адекватную замену. Решение задачи обеспечения инструментом от 20 разных производителей – не проблема, если станок установлен где-то в центре Европы, но маловероятно, что предприятие в российской глубинке сможет наладить успешную логистику. Поэтому рано или поздно придется переоснащать оборудование так, чтобы сократить номенклатуру поставщиков и обеспечить сроки поставок инструмента.

В последнее время почти все поставщики станков осознали данную ситуацию и уже на этапе разработки проекта стараются оговорить, инструментом каких фирм может оснащаться оборудование. Критериями выбора могут быть как сложившийся опыт использования и связи с поставщиками режущего инструмента на предприятии заказчика, так и удобство последующего снабжения инструментом. В этом случае, второй вариант вплотную приближается к методу работы по третьему варианту.

Под третьим вариантом работы по техническому перевооружению понимается совместный проект, осуществляемый поставщиком оборудования, поставщиком инструмента и конечным пользователем. Этот вариант наиболее верный, если принять во внимание то, что в идеале надо покупать не станок с инструментом, а технологию. Успех совместных проектов во многом зависит от правильного распределения сфер ответственности. Но в результате удается получить наиболее оптимальное технологическое решение.

Работая по множеству проектов инструментального оснащения оборудования, компания "Sandvik Coromant" выработала здесь определенные подходы.

Движущей силой любого проекта технического перевооружения должно являться желание потребителя, в данном случае это пользователь оборудования, повысить эффективность. В большинстве случаев под эффективностью понимается снижение затрат на производство какого-либо изделия, изготовления детали или просто выполнения одной операции. В некоторых случаях требуется повысить гибкость и получить возможность перехода на выпуск другой продукции. Часто толчком к замене технологии являются нарастающие затраты на поддержание устаревшего станочного парка в работоспособном состоянии. Так вот, сфера ответственности пользователя заключается в определении технического задания поставщикам оборудования в части описания задач, под которые оно покупается, например выбора деталей-представителей, предполагаемых объемов выпуска и желаемого эффекта, например себестоимости изделия, которую надо получить. Сформулировав техзадание, потребитель переходит к выбору поставщиков для реализации проекта. И здесь преимущество за партнерскими союзами станкостроительных и инструментальных фирм.

Для успешного проведения таких совместных проектов "Sandvik Coromant" развивает направление деятельности, называемое OTS (Original Tooling Service). Наиболее полный перевод данного сокращения будет звучать так: "Оснащение –Технология – Сервис". Сотрудничая с большинством станкостроительных фирм, "Sandvik Coromant" предполагает следующее разделение работ над проектом.

Станкостроитель производит первоначальный выбор оборудования под предполагаемую технологию изготовления изделия. И передает техзадание потребителя и параметры станка инструментальной фирме.

Далее, инструментальная фирма производит разработку технологии и выбор инструмента и, исходя из существующих на сегодняшний день методов обработки, проводит расчет режимов резания и времени обработки. Может показаться странным, почему технологию предпочтительно начинать разрабатывать от инструмента. Для "Sandvik Coromant" это, прежде всего, обосновано тем, что именно современный уровень развития режущего инструмента определяет возможности по реализации таких технологических параметров, как скоростей резания, подачи, размерная точность и качество обработки. В результате этой работы требования к металлорежущему оборудованию конкретизируются. Появляется ясность относительно потребных силовых и скоростных характеристик станка, определяется набор опций и требования к приспособлениям и возможностям программирования. Таким образом, первоначальный выбор оборудования может быть скорректирован с целью полного удовлетворения наиболее эффективной технологии.

Глубокая проработка проекта специалистами "Sandvik Coromant" дает потребителю все сведения о возможной производительности и себестоимости изготовления детали или изделия. Уже на этом этапе детализация проекта подразумевает предоставление маршрутной технологии, спецификации инструмента, режимов резания и чертежей наладок.

В сферу ответственности поставщика оборудования входит информация о станке и используемых приспособлениях. В случае положительного решения заказчика, начинается реализация проекта.

Сроки поставки оборудования и инструмента синхронизируются. А после монтажа оборудования сдача технологии по детали-представителю осуществляется при совместном участии станочной и инструментальной фирмы. Хорошая первоначальная проработка технологии позволяет сократить сроки запуска и сдачи оборудования и избежать несогласованностей и ошибок. А в случае непредвиденных трудностей совместная работа поставщика станка и инструмента дает возможность их оперативного решения.

Главное, что после запуска оборудования в строй сам проект не заканчивается. Это подразумевается в слове "Сервис". С точки зрения инструментального оснащения это означает не только своевременную поставку расходной части инструмента для поддержания установленной технологии из одних рук, но и ее постоянное совершенствование. Если в будущем появятся новые типы инструментов и методы обработки, которые позволят изменить технологию и поднять производительность приобретенного оборудования, то они будут предложены.

Таким образом, благодаря направлению "Оснащение – Технология – Сервис" удается сократить сроки окупаемости оборудования за счет сокращения первоначальных затрат, быстрого запуска оборудования и постоянного наращивания производительности.