Поиск на Портале

Опубликовано: 02 июня 2009 г.

MOST: средство для нормирования

категории:  Статьи   просмотров: 10975


Автор: Андрей Куликов, старший консультант "ЭКОПСИ Консалтинг"

Есть инструмент, который облегчает определение трудозатрат в любом производственном процессе. Он вычисляет их через сумму длительностей элементарных движений, на которые можно разложить любую производственную операцию. При этом нормативы для типовых движения едины для всех, просты для понимания и умещаются всего на двух страницах формата А4. Замеры с секундомером постепенно уходят в прошлое.

Хочешь выжить – контролируй нормы

В условиях спада производства одной из ключевых задач является контроль затрат. Каждый представляет себе, как рассчитать трудозатраты: умножить заработную плату на количество персонала. Необходимое количество персонала тоже не является тайной за семью печатями: надо взять планируемый объем производства, умножить его на норму времени на производство одной единицы продукции и поделить на рабочее время одной смены. Объем производства известен, рабочее время смены тоже, а вот как рассчитать норму времени?

Когда говорят про установление таких норм, то первая ассоциация, как правило, – это тома с утвержденными параметрами 80-х годов издания, вторая – хронометраж (т.е. замеры с секундомером).

Однако к настоящему моменту многие производства поменяли технологию, а другие и вовсе были модернизированы. Тома с нормативами более не актуальны. Поэтому хронометраж остается теперь основным инструментом для установления и обновления норм.

Часовым он поставлен у станка

Вот только правда жизни заключается в том, что мерить с секундомером – тяжкий труд. Казалось бы, все просто: замеряющий делает 30 замеров, а затем вычисляет среднее арифметическое. Но, во-первых, он должен следить, чтобы это были "чистые замеры": если подопытный почешет за ухом – этот раз уже не будет соответствовать технологии, и он должен быть перемерен. В итоге получается не тридцать, а где-то полсотни замеров.

Во-вторых, не все действия совершаются с одинаковой скоростью. Замеряющий должен быть обучен определять скорость работы на глаз (для этого существуют специальные упражнения для отработки навыка), а затем внести корректировочные коэффициенты в результаты замеров.

В-третьих, результаты должны пройти тест на нормальное распределение. Если они этот тест не проходят, то необходимо делать новую серию экспериментов.

В-четвертых, иногда приходится ждать, когда будет производство именно этого типа продукции. Если, например, завод производит однотипную продукцию А1, А2 и А3, которые отличаются совсем незначительно (надо просверлить 1, 2 и 3 отверстия соответственно в разным местах) и согласно графику производства сначала будет производиться А1, через месяц – А2, а еще через два месяца – А3, то только тогда и будут вычислены нормы. При этом если их производство выпадает на ночные смены или на выходные, то замеряющий должен выходить на работу во время своего законного отдыха.

В-пятых, если технология меняется достаточно часто, то приходится держать целое подразделение нормировщиков, которые только и делают, что бегают по цехам с секундомерами. К счастью, у этой тяжелой работы есть более гуманная альтернатива.

Простые движенья

Когда говорят про менеджмент, то обычно указывают, что в качестве отдельной деятельности его начали выделять, начиная с принципов Тейлора и замеров Гилбрета. Фрэнк Гилбрет применял научный метод к организации труда на строительных площадках (кладка кирпича). Он, помимо прочего, известен тем, что выделял элементарные движения, измерял их длительность, а потом конструировал из них оптимальные методы производства и нормы для рабочих. Это была первая ласточка в разложении операций на элементарные движения.

Действительно, если даже материю во всем ее многообразии можно разложить на элементарные частицы со своими стандартными свойствами, то почему бы не попытаться найти базовые движения для производственных операций? А затем, измерив стандартную длительность всего лишь десятка-другого таких движений, вычислять длительность любой производственной операции?

К концу ХХ века было разработано довольно большое множество подобных систем микроэлементов. Наиболее фундаментальная из них – MTM (Methods-Time Measurement), которая была сделана в конце 1940-х годов группой ученых из США. Постепенно были разработаны другие схожие системы (хотя многие из них базируются именно на результатах МТМ). В нашей стране в 80-х годах была разработана БСМ (Базовая Система Микроэлементов).

Однако хронометраж оставался (да и в масштабах мира до сих пор остается) основным методом для установления нормы времени. Это, в частности, объясняется тем, что системы микроэлементов были не так уж просты для обучения специалистов и трактовки результатов. Та же БСМ чрезмерно громоздка и состоит из стопки таблиц с нормами.

Шаг за шагом системы, базирующиеся на микроэлементах движений, становились все более приближены к совершенству с точки зрения удобства применения. MOST, нормативы которого укладываются на двух страницах А4, – один из лучших, используемых в современной практике.

MOST и с чем его едят

Система MOST (Maynard Operation Sequence Technique), выпущенная в свет в начале семидесятых, снискала себе славу как вполне надежный инструмент. На сегодняшний момент в мире насчитывается уже более 30 000 сертифицированных специалистов MOST.

В MOST выделяется 18 базовых элементов, которые обозначаются буквами, например: А (Action distance) – движение по дистанции; В (Body motion) – движение корпуса тела; G (Gain control) – получение контроля над объектом, захват; P (Placement) – укладка объекта.

Эти элементарные действия складываются в последовательности. При этом последовательностей всего четыре, и любую производственную операцию (а также большинство административных) можно отнести к одной из них:

A B G A B P A – свободное движение
А В G M X I A – контролируемое движение
A B G A B P __ A B P A – использование инструмента
A T K F V L V P T A – применение ручного крана

После того, как последовательность записана, каждой букве (действию) присваивается индекс (целое число) – показатель длительности действия, зависящий от его параметров (протяженности движения по дистанции, типа движения тела, тяжести захватываемого объекта и т.п.). Присвоение индекса производится при помощи специальных таблиц нормативов.

Наконец, чтобы вычислить длительность последовательности, все индексы надо сложить и умножить на определенный коэффициент, чтобы перевести в единицы времени, которые в MOST называются TMU (Time Measurement Unit, один TMU равен стотысячной часа). Соответственно, время в TMU можно перевести в секунды или минуты.

Таким образом, раскладывая производственные процессы на операции, а их – на последовательности, можно вычислить норму времени для любого процесса.

Обычно использование MOST в отношении конкретного рабочего места включает в себя четыре последовательных шага:

  1. Предварительное ознакомление с производственными операциями (изучение процессов и их операций, оценка частот, выделение необходимых элементов и излишних, фиксация "особенностей").
  2. Видеосъемка операций (3-5 циклов).
  3. Запись последовательностей, расчет времени.
  4. Представление результатов.
На обработку одного рабочего места при обладании определенными навыками может быть потрачено всего 2 дня.

Пример

Более наглядно применение MOST можно объяснить на примере (см. рис.). Предположим, что оператор берет со стола деталь (в пределах досягаемости), делает 10 шагов, наклоняется, кладет ее в ящик и возвращается к рабочему месту (столу).

Записываем типовую последовательность для этого примера. В нашем случае это "свободное движение", которое представляет собой набор из семи действий: А В G A B P A.

В ней отражены фазы действий: ABG -берет деталь, ABP – относит и кладет деталь, А – возвращается.

Теперь для каждого элемента надо определить его индекс из таблиц нормативов.

Первый элемент: A – перемещение руки до детали. Деталь расположена в пределах досягаемости, поэтому индекс для этого действия – единица.
Второй элемент: B – движение корпуса тела. Подъемов и наклонов нет, ставим "0".
Третий элемент: G – захват легкой детали. Ставим "1".
Четвертый элемент: A – перемещение по дистанции. 10 шагов – соответствует индексу "16". Заметим, что для каждой "буквы" используется своя таблица индексов (и для первой "А", и для четвертой, и для последней – одна и та же таблица).
Пятый элемент: B – движение корпуса тела. Полный наклон – ставим "6".
Шестой элемент: P – укладка объекта. Свободное размещение – это индекс "1".
Седьмой элемент: A – перемещение по дистанции. Возврат в исходное положение, 10 шагов – ставим "16". В результате наша последовательность обрела окончательный вид:

A1 B0 G A16 B6 P1   A16

Определяем время выполнения последовательности в TMU, умножая сумму индексов на коэффициент 10.

(1+0+1+16+6+1+16)*10 = 410 TMU

Можно пересчитать в секунды, получается 14,76 сек.

Технология MOST

Хронометраж vs MOST




Можно легко видеть, что MOST по всем параметрам превосходит хронометраж. MOST учитывает только необходимые движения, он более объективен, и для него требуется меньше замеров.

По длительности расчета он сравним с хронометражем. А по длительности перерасчета MOST более чем великолепен: для того, чтобы скорректировать нормативы при изменении способа производства, потребуется только изменить параметры в записи последовательностей, что занимает всего несколько минут. Если брать хронометраж, то в данном случае придется проводить новый производственный эксперимент (т.е. заново начинать замеры на как минимум 30 циклов).

Если же завод выпускает несколько артикулов аналогичной продукции, производство которых отличается не видами действий, а их количеством и/или параметрами, то в случае MOST для вычисления норматива на все семейство нужно чуть больше, чем для расчета норматива на один вид, - т.е. 2 дня. В случае хронометража, опять же, потребуется новый эксперимент для каждого артикула.

Таким образом, MOST экономит не только время, но и деньги на содержание нормировщиков.

Трудности перевода

Однако MOST все еще не так популярен в России, как на западе. Что же мешает российским завода сделать перевод с хронометража на MOST?

Во-первых, отсутствие обученных кадров. А учиться все-таки надо, чтобы знать особенности применения той или иной последовательности, которые могут существенно повлиять на результаты вычислений.

Во-вторых, все-таки не каждый работник способен освоить MOST. Лучше это получается у людей с высшим техническим образованием. Кроме того, на сегодняшний момент работникам отечественного предприятия, чтобы обучиться этому инструменту, приходится ехать за рубеж или искать сертифицированного российского специалиста.

В-третьих, отсутствие опыта применения MOST. Практика – великая вещь. Ее наличие служит своего рода гарантией качественного применения этого инструмента и адекватного результата на выходе.

Но, несмотря на это, MOST имеет все шансы закрепиться на отечественных предприятиях и отправить хронометраж на свалку истории в нормировании труда.

             
         Добавить в Google Reader  Читать в Яндекс Ленте

Комментарии читателей


Н. Евгений Александрович
сообщение оставлено 03.06.2009 в 11:39
 

Интересно, а где можно взять 2 страницы А4 с нормативами?


Куликов Андрей
сообщение оставлено 04.06.2009 в 20:02
 

Таблица, конечно, у нас есть. Но основная трудность не в том, чтобы эти двухстраничные таблицы заполучить, а в том что, когда и как из этих таблиц применять. Для этого надо учиться. Мы, например, этому учим от 3 до 5 дней


Б. Александр
сообщение оставлено 05.06.2009 в 16:05
 

Хороший принцип.

Но, я так понял, что он рассчитывает время на вспомогательное время выполнения.
Если взять например нормирование ремонтной операции, ремонт какого-нибудь агрегата, то как это рассчитать? если основное время там - непосредственно выполнение ремонтной операции? хотелось бы увидеть конкретные практические примеры.

и зачем такое нормирование в машиностроении? если основное время (машинное) определяется режимами обработки?

опять же, хотелось бы увидеть реальные примеры из практики.


Б. Александр
сообщение оставлено 05.06.2009 в 16:25
 

Хороший принцип.

Но, я так понял, что он рассчитывает время на вспомогательное время выполнения.
Если взять например нормирование ремонтной операции, ремонт какого-нибудь агрегата, то как это рассчитать? если основное время там - непосредственно выполнение ремонтной операции? хотелось бы увидеть конкретные практические примеры.

и зачем такое нормирование в машиностроении? если основное время (машинное) определяется режимами обработки?

опять же, хотелось бы увидеть реальные примеры из практики.


Б. Александр
сообщение оставлено 05.06.2009 в 16:25
 

Хороший принцип.

Но, я так понял, что он рассчитывает время на вспомогательное время выполнения.
Если взять например нормирование ремонтной операции, ремонт какого-нибудь агрегата, то как это рассчитать? если основное время там - непосредственно выполнение ремонтной операции? хотелось бы увидеть конкретные практические примеры.

и зачем такое нормирование в машиностроении? если основное время (машинное) определяется режимами обработки?

опять же, хотелось бы увидеть реальные примеры из практики.


Б. Александр
сообщение оставлено 05.06.2009 в 16:32
 

Хороший принцип.

Но, я так понял, что он рассчитывает время на вспомогательное время выполнения.
Если взять например нормирование ремонтной операции, ремонт какого-нибудь агрегата, то как это рассчитать? если основное время там - непосредственно выполнение ремонтной операции? хотелось бы увидеть конкретные практические примеры.

и зачем такое нормирование в машиностроении? если основное время (машинное) определяется режимами обработки?

опять же, хотелось бы увидеть реальные примеры из практики.


Б. Александр
сообщение оставлено 05.06.2009 в 16:42
 

Хороший принцип.

Но, я так понял, что он рассчитывает время на вспомогательное время выполнения.
Если взять например нормирование ремонтной операции, ремонт какого-нибудь агрегата, то как это рассчитать? если основное время там - непосредственно выполнение ремонтной операции? хотелось бы увидеть конкретные практические примеры.

и зачем такое нормирование в машиностроении? если основное время (машинное) определяется режимами обработки?

опять же, хотелось бы увидеть реальные примеры из практики.


Н. Евгений Александрович
сообщение оставлено 08.06.2009 в 12:05
 

Андрей, если Вам не трудно, то вышлите (опубликуйте) эти таблицы, а таже информацию о том сколько стоит данное обучение и место ближайших занятий.
Заранее благодарю.


Макарова Галина Николаевна
сообщение оставлено 08.06.2009 в 12:28
 

Микроэлементное нормирование у нас в России известно давно, просто оно очень не удобно для нормирования. Ладно, вы рассчитали по таблицам, а дальше что? Ведь все расчеты необходимо записать и сохранить, по-крайней мере, подписать у ООТиЗ, где хранить данные просчетные материалы? Хорошо, что сейчас есть компьютер, а раньше в 60-80-х годах? Лично у нас на предприятии используется АСН (автоматическая система нормирования) Казанской разработки. Хотя, мы бы не отказались от этих двух страниц А4 с нормативами. Да еще и обучение пройти. А вообще-то, дело в будущем за видеосъемкой операций, одно под вопросом: как на это посмотрят еще профсоюзы?... Пишите, с удовольствием пообщаюсь на эту тему с коллегами по цеху нормирования


Ермаков Виталий Владимирович
сообщение оставлено 08.06.2009 в 14:20
 

Комментарий промышленного стандартизатора…

НОРМИРОВАНИЕ такой же СИСТЕМНЫЙ бизнес-процесс, как Планирование, Документооборот или обеспечение Безопасности. Пытаясь настроить нормирование, Предприятие часто допускает две ошибки:
1. Не учитывает сопряженные и смежные с нормированием процессы;
2. Пытается выстроить систему своими силами, т.е. создать надфункциональную систему, силами подразделения имеющего весьма ограниченный функционал.

Мы знаем, что только СТАНДАРТИЗОВАННЫЙ ПРОЦЕСС охватывает весь жизненный цикл НОРМЫ. Например, специальный Стандарт организации (СтО) позволяет грамотно хранить НОРМЫ. Компьютерная база – лишь хранилище, а порядок в хранилище обеспечивает Стандарт организации! Стандарт позволяет своевременно вносить изменения в нормативы, грамотно и регулярно их пересматривать. Стандарт организации устанавливает: Порядок и сроки разработки норм; Порядок и сроки утверждения норм; Порядок контроля соблюдения норм, в том числе и на противоречие другим Стандартам организации. СтО распределяет ответственность исполнителей и руководителей. СтО предусматривает так же порядок аннулирования устаревших норм и сроки информирования об том….

Неуправляемость этих процессов дорого обходится холдингам и сетевым структурам, но они, не смотря на неудачи, частенько пытаются обойтись своими силами. А положительный эффект может дать только профессиональный стандартизатор, не имеющий в Организации личных интересов. Только при профессиональном подходе, когда все нюансы прописаны(!), процесс становится реальной СИСТЕМОЙ НОРМИРОВАНИЯ. А достать 2 страницы А4 с нормативами, поверьте мне, не проблема!

Организационная неразбериха – вот главная проблема НОРМИРОВЩИКА!


Макарова Галина Николаевна
сообщение оставлено 08.06.2009 в 20:43
 

Виталий Владимирович!
Жаль, что Вы увидели только организацию нормирования, а не сам просчет. Неужели Вы думаете, что на предприятиях нет стандартов по учету, хранению, изменению, утилизации норм…? Здесь в статье затронута тема вычисления (определения) норм времени: частички «жизненного цикла НОРМЫ». Именно определения, а не всего остального. Здесь говорится об Инструменте определения трудозатрат, заменяющим «тома с нормативами». А вот с этим можно поспорить. «Тома с нормативами» актуальны и сейчас и их «днем с огнем» не сыщешь. И не «организационная неразбериха – … главная проблема НОРМИРОВЩИКА», а КАК правильно определить норму времени, вот ПРОБЛЕМИЩА нормировщика!


Куликов Андрей
сообщение оставлено 10.06.2009 в 21:24
 

Ответ Александру Б.
>Но, я так понял, что он рассчитывает время на вспомогательное время выполнения.

Нет, он рассчитывает время на любые операции, где требуется физическая работа человека, т.е. на любые производственные операции и большинство административных.

Если взять например нормирование ремонтной операции, ремонт какого-нибудь агрегата, то как это рассчитать?

>Ровно так же. Смотрим, какие движения делает рабочий и какие инструменты использует (это все есть в нормах). Присваиваем индексы, получаем норму.
Таким образом, можно отнормировать ВСЕ его действия.

>если основное время там - непосредственно выполнение ремонтной операции? хотелось бы увидеть конкретные практические примеры.

Пример 1: Рабочий берет ключ с храповиком на столе в двух шагах от его рабочего места, возвращается к рабочему месту и пятью кистевыми движениями (поворотами) затягивает гайку, затем кладет ключ поблизости от себя.

А3 В0 G1 A3 B0 P3 F10 A1 B0 P1 A0 = 220 TMU (около 8 секунд)

Пример 2: Рабочий берет из своего ремня с инструментами кусачки и производит скрутку двух проводов, затем кладет кусачки на пол.

А1 В0 G1 A1 B0 P1 С6 A1 B6 P1 A0 = 180 TMU (около 6,5 секунд)

Пример 3: В руках рабочего находится штангенциркуль. Он прикладывает его к трубе для замера, затем кладет на стол рядом с собой.

А0 В0 G0 A1 B0 P1 М16 A1 B0 P1 A0 = 200 TMU (около 7 секунд)

Пример 4: Рабочий смотрит на шкалу прибора, считывает значение и записывает его (2 цифры) в бланк на планшете (карандаш уже в руке) рядом с прибором, кладет карандаш на стол.

А0 В0 G0 A0 B0 P0 T6 A0 B0 P0 A0 = 60 TMU А0 В0 G0 A1 B0 P1 R3 A1 B0 P1 A0 = 70 TMU Итого 130 TMU (около 4,7 секунд)

>и зачем такое нормирование в машиностроении?

Чтобы иметь прозрачные нормативы, использовать их для выработки решений по оптимизации производства и сокращению затрат.
Определять трудозатраты нужно любому предприятию, вне зависимости от того, хочет оно этого или нет, - это Вам скажет любой директор по производству, если, конечно, он заинтересован в конкурентоспособности своего завода.
А на уровне операций это можно сделать через хронометраж, а можно - через MOST. MOST, как Вы видите из статьи, - самый дешевый, быстрый и объективный.

> если основное время (машинное) определяется режимами обработки?

Во-первых, не всегда оно определяется режимами обработки. Есть немало рабочих мест, где ограничивающим фактором являются действия оператора.
Во-вторых, посмотрите на следующий пример. Допустим, по нормам 70-х годов для аналогичных станков (не тех же, а аналогичных (или модернизированных)) у нас было положено 0,8 штатных единиц на 1 станок. У нас 2 станка. Таким образом, для их обслуживания потребуется 1,6 человек, т.е. нужно двух человек, один не справится.
Если же с помощью MOST выяснится, что на модернизированные станки требуется все-таки все лишь 0,5 часа, то нам потребуется всего лишь одна штатная единица (MOST дает этому четкое и объективное доказательство). Хронометраж мог бы этого и не отследить.
В-третьих само разложение на элементы может подсказать, какие параметры можно улучшить, чтобы повысить производительность (вычислить вклад каждого параметра и отранжировать по убыванию). Например, если оператор делает наклоны на рабочем месте (часто встречается элемент В6), и если есть возможность поставить там рабочий стол, то длительность операции уменьшится. Причем выигрыш по длительности (и, следовательно, производительности) можно рассчитать сразу же, "на кончике пера". А после принять решение, стоит ли такой выигрыш тех затрат, которые требуются на установку столика.

>опять же, хотелось бы увидеть реальные примеры из практики

Без проблем, вот еще пара примеров.
Пример 5: Рабочий делает 6 шагов к станку, включает его, нажимая ногой на педаль, станок работает 4 секунды.

А10 В0 G1 М1 Х10 I0 A0 = 220 TMU (около 8 секунд)

Пример 6: Рабочий берет гайку в пределах досягаемости со стола, делает 2 шага к станку, протягивает руку внутрь станка, нащупывает место для размещения гайки и закручивает ее десятью движениями пальцев, затем достает руку из станка.

А1 В0 G1 A3 B0 P6 F16 A1 B0 P0 A0 = 280 TMU (около 10 секунд)


Куликов Андрей
сообщение оставлено 16.06.2009 в 11:20
 

Евгений Александрович, мы не проводим просто обучение как таковое, а применяем этот инструмент для проектирования норм трудозатрат у наших клиентов.
НО: пришлите Ваши координаты (ФИО, должность, организация, е-мэйл, телефон), я думаю, мы сможем помочь Вам с этим вопросом.


Куликов Андрей
сообщение оставлено 16.06.2009 в 11:22
 

Галина Николаевна, то микроэлементное нормирование, что использовалось у нас в России, действительно неудобно для нормирования (достаточно вспомнить кипу нормативов БСМ) – здесь я с Вами полностью и безоговорочно согласен. Зато MOST, в отличие от них, очень легок и в обучении, и в применении. Опытный аналитик MOST работает быстрее, чем нормировщик по хронометражу, особенно, если много аналогичных артикулов.

Что касается хранения расчетных материалов, то сейчас действительно есть компьютеры, где можно хранить расчетную часть, а итоговую часть (сами нормативы) – утверждать в виде стандартов производства (это не так много бумаг, как кажется). Расчетная часть для одного цеха вполне может влезть в один файл Excel (если добавить туда чуть-чуть макросов; мы как раз используем такой файл).

Насчет видеосъемки – я с Вами согласен в этом вопросе, в ближайшем будущем видеосъемка будет основополагающим элементом (это проще и дешевле). Но что касается профсоюзов: а в чем здесь загвоздка? Мы же снимаем людей не во время их частного времяпрепровождения, а во время исполнения ими трудовых обязанностей, поэтому в любой момент этого исполнения можем использовать видеозапись, разве нет? Это ничем не хуже, чем видеокамеры охраны (службы безопасности), например.

Насчет обучения – пришлите нам, пожалуйста, Ваши контактные данные (организация, должность, е-мейл, телефон), я полагаю, мы сможем без проблем договориться.


Куликов Андрей
сообщение оставлено 16.06.2009 в 11:23
 

Виталий Владимирович, Галина Николаевна правильно заметила, что в статье описан лишь MOST как инструмент. А администрирование полученных с его помощью нормативов может быть определено как самим предприятием, так и привлеченным стандартизатором (хотя обычно, действительно, предприятия уже имеют свой сложившийся порядок).


Куликов Андрей
сообщение оставлено 16.06.2009 в 11:27
 

Галина Николаевна, я полагаю, что «тома с нормативами» актуальны только для тех производств, которые не менялись с тех же времен. Как только линия модернизирована, ей нужны новые нормативы. А использование старых норм, из томов, ничем по сути не отличается от отсутствия норм. Если модернизация позволяет повысить производительность процентов на 10%, а нормы используются старые, то какой от них практический смысл? (что они показывают и что на основе их можно планировать, контролировать, оптимизировать?)

Еще один важный аспект – это уникальность каждого производства. Мы тут с ребятами нашли государственные нормативы на выполнение операций кадрового учета и ради интереса решили проверить их с помощью MOST. Оказалось, что в среднем они в 1,5-2 раза выше, чем может потребоваться среднему предприятию (где все объекты находятся в одном кабинете, недалеко друг от друга). Т.е., если среднее предприятие будет следовать этим нормам, то штат кадровиков у них будет сильно раздут. Аналогичные ситуации могут спокойно возникать и на производстве. Поэтому нормы из томов по большому счету нуждаются в их адаптации к реальным условиям каждого отдельного предприятия.


Хоменко Степан
сообщение оставлено 17.06.2009 в 14:51
 

Я тут, ради интереса, расспросил наших нормировщиков, как строится жизненный цикл их норм? Забавные, знаете ли, ответы получил.
- всегда так делали;
- не нами заведено, не нам и отменять;
- тот, кто этот порядок установил, поумнее нас с вами будет. И так далее, в том же роде.
Тогда скажите, Галина Николаевна, чего стоят все Вши просчеты, (как Вы сами их называете), если норма, в этом «болоте», все равно эффективно реализована не будет? Тут в корень смотреть надо! Я поддерживаю то, что сказал Виталий Владимирович! Без новой системы правил, получим ту же мышиную возню, только вид сбоку….
И про дефицит вы напрасно нам рассказываете. Не те времена! Был бы на эти нормы реальный спрос, ловкие ребята давно бы торговали ими на каждом углу. Вчерашнюю погоду, извиняюсь, продаете.


Кульмашев Данил
сообщение оставлено 18.06.2009 в 14:28
 

Куликову Андрею
Я направил вам запрос на эл.почту по возможности вышлите информацию по обучению и т.д.

По теме:
при сдельной оплате труда, нормирование операций - это рукопашная борьба между ОТЗ и мастером (за спиной начальник цеха). По факту результат умножить на *, не устраивает? если договоритесь можно еще раз умножить на *.


Фролов Евгений
сообщение оставлено 21.06.2009 в 11:47
 

Все это хорошо только для производств массовых и крупносерийных.
Для производств мелкосерийных или единичных (их еще именуют "позаказными", - а последние в мире сегодня составляют 75% от общего числа всех машиностроительных производств) никакой MOST эффекта не даст. Нормы времени на вспомогательные операции (Тпз - подготовительно-заключительное время) намного меньше, чем время переналадки станка! Более того, основное время технологической операции существенно зависит от качества режущено инструмента (который имеет тенденцию затупляться), что дает разброс по времени от расчетных значений до 25%. И любой ОТИЗ здесь бессилен.

Есть же понятие операционной технологии, - профессилнальным технологам все, что написано в обсуждаемой статье, давно и хорошо известно. Зачем повторно рекламировать известные методологии расчета норм времени физического труда... теперь вот под иностранной абрревиатурой MOST? :)


Куликов Андрей
сообщение оставлено 23.06.2009 в 0:07
 

Ответ Евгению Фролову

Евгений пишет:
> Все это хорошо только для производств массовых и крупносерийных.
> Для производств мелкосерийных или единичных (их еще именуют "позаказными",
> - а последние в мире сегодня составляют 75% от общего числа всех
> машиностроительных производств) никакой MOST эффекта не даст.

Это почему не даст? Как раз для мелкосерийных производств, где операции в зависимости от артикула отличаются, но не намного, MOST гораздо более эффективен, чем другие методы. Да и позаказные производства иной раз не так сильно отличаются друг от друга. А нормировать-то надо. Вот и получается, что из всех способов MOST - наименее затратный.

>Нормы
> времени на вспомогательные операции (Тпз - подготовительно-заключительное
> время) намного меньше, чем время переналадки станка!

И что? Чем это страшно для MOST, который считает нормативы на единицу продукции?
На всякий случай:
норматив на смену = (Общее_время_смены - Тпз - Время_отдыха_и_т.п.)/Норматив_на_единицу_продукции.

>Более того, основное
> время технологической операции существенно зависит от качества режущено
> инструмента (который имеет тенденцию затупляться), что дает разброс по
> времени от расчетных значений до 25%. И любой ОТИЗ здесь бессилен.
>
Этот разброс легко учитывается, здесь-то как раз ничего страшного нет.

> Есть же понятие операционной технологии, - профессилнальным технологам
> все, что написано в обсуждаемой статье, давно и хорошо известно. Зачем
> повторно рекламировать известные методологии расчета норм времени
> физического труда... теперь вот под иностранной абрревиатурой MOST? :)

Секундочку - причем здесь описание способа изготовления изделия с помощью определенного орудия производства (операционная технология)?
Разве сам по себе он позволяет посчитать нормативы трудозатрат?
Особенно, если технологическая карта написана технологами очень запутанно. Ведь такое встречаются повсеместно - уровень подготовки технологов в большинстве случаев, увы, оставляет желать лучшего.
А если технологическая карта отсутствует? Ведь такое тоже частенько встречается...
Но главное: известных методологий расчета, может быть, и много, а вот такой удобный в обращении, как MOST, - один.


Фролов Евгений
сообщение оставлено 23.06.2009 в 18:08
 

MOST может быть и один, а вот методологий нормирования технологических операций очень много. И каждая методология тесно привязана к конкретному предприятию, его станочной системе.

В операционной технологии, где описываются и нормируются все технологические переходы (множество операций, выполняемых без смены технологических баз) и, кстати, указывается схема базирования (от этого во многом зависит и точность обработки), все вопросы уже давно решены. Другое дело, что в Отечестве нашем многие технологи привыкли техпроцесс писать на коленке, - и им Вы предлагаете софт тита MOST? :) - А Вам, Андрей, случайно, не приходилось долго и молча смотреть в глаза ОТИЗ-овцу, держа в руках отноримированный им техпроцесс?!! :) Если да, то Вы уже наверняка знаете, что мафия бессметрна! MOST для них это то же самое, что борьба с коррупцией для армии российских чиновников.

Что до позаказного производства, то реально нормировать оригинальные (т.е. ранее не встречавшиеся) технологические операции может только опытный технолог, читающий чертеж и формирующий исходный техпроцесс с учетом наличного парка оборудования, технологической оснастки и инструмента (режущего, изменительного, вспомогательного). И здесь любой софт, в частности MOST, отдыхает.

Полагаю, что утверждение, что MOST якобы хорошо применим в таких производствах (мелкосерийного и единичного типа) - это сильное преувеличение. :)


Куликов Андрей
сообщение оставлено 20.07.2009 в 14:34
 

>MOST может быть и один, а вот методологий нормирования технологических операций очень много. И каждая методология тесно привязана к конкретному предприятию, его станочной системе.



Я полностью согласен с тем, что нормирование труда на каждом предприятии тесно привязывается к станочной системе.

Но в том и дело, что MOST может описать любую станочную систему. Это как всего шесть кварков, из которых можно сотни уникальных элементарных частиц.



>В операционной технологии, где описываются и нормируются все технологические переходы (множество операций, выполняемых без смены технологических баз) и, кстати, указывается схема базирования (от этого во многом зависит и точность обработки), все вопросы уже давно решены. Другое дело, что в Отечестве нашем многие технологи привыкли техпроцесс писать на коленке, - и им Вы предлагаете софт тита MOST? :) - А Вам, Андрей, случайно, не приходилось долго и молча смотреть в глаза ОТИЗ-овцу, держа в руках отноримированный им техпроцесс?!! :) Если да, то Вы уже наверняка знаете, что мафия бессметрна! MOST для них это то же самое, что борьба с коррупцией для армии российских чиновников.



Да, здесь я тоже согласен. Вопрос организации работы нормировщиков очень сложен (научить корректно нормировать и поддерживать этот навык надо уметь). Но все-таки решаем:) (здесь я оптимист:)



>Что до позаказного производства, то реально нормировать оригинальные (т.е. ранее не встречавшиеся) технологические операции может только опытный технолог, читающий чертеж и формирующий исходный техпроцесс с учетом наличного парка оборудования, технологической оснастки и инструмента (режущего, изменительного, вспомогательного). И здесь любой софт, в частности MOST, отдыхает.

>Полагаю, что утверждение, что MOST якобы хорошо применим в таких производствах (мелкосерийного и единичного типа) - это сильное преувеличение. :)



MOST – это не софт, а метод нормирования (софт к нему может быть разный, от проприетарного до самодельного – это совсем другой вопрос). Метод нормирования – т.е., утрируя, перевода технологического процесса в термины трудозатрат.

Поэтому, если технолог грамотно опишет технологический процесс, то нормировщик с помощью MOST может легко назначить ему трудозатраты.

Т.е. если есть тех.процесс (реальный или даже еще только проектируемый), то MOST вполне применим (в т.ч. и для мелкосерийного, и для единичного). Нормировать-то все равно надо? Так если нормировать через хронометраж, то на это будет задействовано намного больше ресурсов, чем через MOST.


Пизанов Максим
сообщение оставлено 18.08.2009 в 17:09
 

Мое личное мнение, что данный метод хорош только для серийного производства или не технологически сложного.
Почему-то Андрей пропустил главное в замечании о позаказном производстве - время установки детали на станок, тем более если деталь большая. Это может занимать до 1 смены.
При том позаказное-единичное производство это 1-5 штук и все. И сделать их надо от 1 до 24 месяцев. Теперь посчитаем среднем 500 деталей в изделии, одна деталь 50 операций (механические, контрольные и т.д.). В статье написано как преимущество 2,5 часа на расчет одной нормы, возьмем всего 1 час.
Что же имеем 500 х 50 х 1 = 25 000 часов или 7 812 смен или 14 лет. Вопрос а когда производить, вот здесь и приходят на помощь наши любимые справочники типовых норм, спросите у любого технолога.


C Амир
сообщение оставлено 19.08.2009 в 22:06
 

Интересно.
Но годиться только для конвейра


Макарова Галина Николаевна
сообщение оставлено 25.11.2009 в 15:04
 

Ох, и соскучилась я по Вам, господа! Думала без меня тут что-то грандиозное решится, да и со мной тоже не решится, но хочу поддержать Пизанова Максима: его расчет в 14 лет... Беда России в том, что перестали Институты готовить профессиональных нормировщиков. Нет этой профессии у нас и все тут!. Вспомнила, кто-то писал, что если бы проги по нормированию пользовались спросом, то "ушлые мальчики" уже давно бы их распространили на "черном рынке". Беда в том, что нет таких программ, если не считать Казанской программы АСН (Автоматической Системы Нормирования), но и она очень специфическая. Да, господин, Евгений Фролов, нам громить и критиковать гораздо легче, чем что-то новое предложить по теме нормирования. Да и нужно ли, что-то разрабатывать? Сами же обсудили, что будущее за видео съемкой и датчиками, которые во всю рекламирует и демонстрирует фирма KABA. Если были на последнем Softool, то там могли пообщаться с представителями данной фирмы. Мне понравилось, да только дорого.


Хлюстов Владимир Олегович
сообщение оставлено 05.12.2009 в 23:58
 

Здраствуйте Андрей! Где можно достать ваши таблицы с нормативами?


Фролов Евгений
сообщение оставлено 06.12.2009 в 13:51
 

Макаровой Г.Н.

Вы говорите, что "нет таких программ кроме казанской АСН". А вот мне, к примеру, известна такая популярная программа как САПР ТП "Темп", - там ведь вопросы нормирования тоже успешно решаются по определенно настраиваемым методикам. А, скажем, в программе САПР ТП "Вертикаль" (бывшый "Автопроект") уже занесено много информации о типовых нормах времени на основные технологические операции, содержащиеся в упоминаемых справочниках технолога... :)

Вы что-нибудь об этом слышали?

Что до "громить и критиковать", чьи-то разработки, то речь вовсе не об этом, Галина Николаевна. А о том, что нет единых лекарств от всех болезней, - и в данном случае надо четко позиционировать предлагаемый (и рекламируемый) продукт на рынке. По моему (и не только, заметьте, моему) мнению программа MOST в нормировании времени технологических операций в производствах мелкосерийного и единичного типов не эффективен.
...
Если у Вас есть иные аргументы, - поделитесь ими, пожалуйста.


Нормиркин Юрий Нормирович
сообщение оставлено 13.01.2011 в 15:18
 

Предлагаю ознакомиться с другими методами нормирования на сайте
http://tekhnologia2007.narod.ru


Фоминых Роман
сообщение оставлено 05.05.2015 в 21:00
 

Добрый день! NOST, MTM и т.п. все идет с 60-х годов, в пору развития бережливого производства и борьбы за копейки себестоимости (хотя быть может правильней за центы). Конечно точнее метода нормирования, чем микроэлементное нормирование еще не придумано (для серийного и массового производства). Может и западные системы и проще, но Японцы взяли за основу труды проф. В.М.Иоффе и НИИтруда СССР базовую систему микроэлементного нормирования БСН-1. Она универсальна и имеет большую базу микроэлементов (страниц 40 таблиц с нормами). Все знают о данной системе нормирования, но ввиду большой трудоемкости расчета никто не использует этот прекрасный инструмент бережливого производства (в СССР его называли НОТ (научная организация труда)), но как говорится до пары до времени. Учеными ИжГТУ им. М.Т. Калашникова разработана система ИС. Микронорма (автоматизированная система микроэлементного нормирования). Программа предназначена для автоматизации проведения расчета норм времени на ручные трудовые процессы большей продолжительности, встречающихся на различных видах работ в разных отраслях промышленности. Программа обеспечивает работу с видеофайлами записи трудовых процессов с функцией покадрового просмотра и выбора из базы данных соответствующих микроэлементных движений.


перова галина алексеевна
сообщение оставлено 06.09.2015 в 10:43
 

Можно ли обучиться дистанционно, я проживаю в Тольятти. Мне нужно в кротчайшие сроки определить численность на складе. Выгрузка,приемка, комплектование,размещение, выдача в цех. Объём нужен ТМЦ? Какие параметры взять для расчётов.


Подписка на новости машиностроения
Для подписки на почтовую рассылку Вам необходимо войти или зарегистрироваться.

Последний выпуск
НОВОСТИ КОМПАНИЙ
21.11.2018
ЧМК получил награду главной металлургической выставки страны
АО "КМПО" завершло отгрузку оборудования на КС "Пикалевская"
20.11.2018
На "КАМАЗе" состоялась стратегическая сессия
В Южно-Уральском Государственном Университете открылся уникальный Центр Компетенций Эмерсон
Телематика повысила клентоориентированность пассажирского перевозчика "АВЕРС"
Металлоинвест презентовал программу повышения качества и клиентоориентированности SBQ на выставке "Металл-Экспо’2018"
На заседании Совета директоров при префекте ВАО Москвы поднята проблема повышения конкурентоспособности предприятий
Предприятия челябинской промплощадки "Мечела" посетил с визитом министр экологии РФ
Шесть наноцентров ФИОП вошли в число самых эффективных технопарков России
ОАО "РЖД" и Национальный железнодорожный музей города Йорка подписали соглашение о сотрудничестве
Трансмашхолдинг увеличил реализацию товаров и услуг за 9 месяцев 2018 года на 54%
Техмаш показал суворовцам РСЗО "Град" и "Смерч"

Все новости >>

 Машиностроение в России   |   Машиностроение в мире   |   Технологии и методики   |   Программные и технические решения   |   Технологии будущего   |   Интервью   |   Опросы    |   Мнения пользователей 
© 2018 Портал машиностроения
С доставкой нитриловые черные перчатки одноразовые купить Москва. .