Поиск на Портале
НОВОСТИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Обновлено: 16 октября 2018 г.
Россия и Словакия обсудили вопросы двустороннего сотрудничества
Школьники и студенты приступили к знакомству с заводской жизнью в рамках осенней акции "Неделя без турникетов"
П. Сорокин принял участие в церемонии открытия завода смазочных материалом в Калужской области
На ЧТЗ создатели военных двигателей наметили перспективы развития
М. Котюков ответил на вопросы молодых ученых
А. Яновский провел первое заседание рабочей группы по соединению энергосистем России, Ирана и Азербайджана
В Минпромторге России состоялась первое заседание Российско-Армянской рабочей группы по промышленности
Прием заявок на "ПРИОРИТЕТ-2018" продлен до 25 октября
Диверсификация производства – ресурс развития авиастроения
Павел Сорокин провел совещание о формировании Экспертного Совета по вопросам технологического развития нефтегазовой отрасли при Минэнерго России
Денис Мантуров встретился с Послом Португалии в России Паулу Визеу Пинейру
ИПЕМ: Промышленность России: итоги 3-х кварталов 2018 года
Роскосмос. Во время запуска корабля "Союз МС-10" произошла нештатная ситуация
Денис Мантуров встретился с послом Болгарии в России Атанасом Крыстиным
Министр наградил Валентину Терешкову медалью М.Т. Калашникова

Все новости >>

Опубликовано: 16 марта 2018 г.

Как выбрать поставщика ЛКП и увеличить продажи

  комментариев: 0   просмотров: 3740

Вячеслав Тунгусков, генеральный директор ООО "Камский завод "Резервуар"

Мы занимаемся производством топливных и гидравлических баков. В связи с повышением курса доллара/евро в 2014 году, многие клиенты завода стали смотреть в сторону российских поставщиков комплектующих. Таким образом, у предприятия увеличился сбыт, и мы перестали успевать выпускать требуемый объем продукции.

Проанализировав производственные процессы, мы пришли к выводу, что "узким горлышком" является окрашивание. Проблема была в том, что мы использовали стандартную двухслойную систему окрашивания (грунт и эмаль), а это занимало слишком много времени. На тот момент технологический процесс выглядел следующим образом: изделие проходило мойку фосфатирующим средством, затем осуществлялась сушка. На изделие наносили грунт, далее - сушили в печи при 60 градусах в течение 40 минут. Наносили эмаль и опять сушили в печи при 60 градусах 40 минут. При данном цикле не представлялось возможным выпускать необходимый объем продукции за смену.

Мы искали подходящее решение больше года и хотим поделиться опытом, который, надеемся, будет полезен другим предприятиям.

В результате реализации проекта внедрения и проведенной оценки и проверки материалов различных поставщиков было получено более 50 предложений от различных поставщиков, при этом:

- только 15 из 50 прошли первичную проверку,
- большинство предложенных материалов в реальности не соответствовали теоретическим характеристикам,
- только 4 из 15 согласились на независимую проверку качества в лаборатории (все 4 – представительства / дилеры международных производственных компаний),
- только материал 1 из 50 поставщиков в итоге соответствовал заявленных характеристикам.

"Подводные камни" в выборе поставщика

Самая большая ошибка – доверять заявляемым характеристикам и ориентироваться лишь на стоимость материала за литр/килограмм.

Первым наша техслужба нашла материал, который по заявлению производителя этого ЛКМ должен был наноситься в один слой, с одним циклом сушки при 60 градусах в течение 30-40 минут. Мы ожидали, что это сократит время покраски почти вдвое. Однако при использовании данного материала выяснилось, что мы не набирали необходимую заявленную производителем толщину. Для набора толщины покрытия приходилось наносить второй слой, с выдержкой, что никак не позволяло оптимизировать процесс.

Эксперименты натолкнули нас на общение с другими производителями красок. На линии мы опробовали материалы порядка 15 компаний из порядка 50 предложений. Цена за килограмм у поставщиков отличалась в разы. Большинство отказались от поставки на условиях первичных испытаний на нашем производстве. С теми же, кто согласился, мы определили, что и расход материала на квадратный метр покрытия тоже отличался в разы, что вносило значительные коррективы в первоначальное сравнение цены за килограмм.

После второго сравнения по стоимости покрытия за квадратный метр мы отдали предпочтение самому выгодному материалу с точки зрения сопоставления стоимости и расхода. ЛКП отвечало всем нашим требованиям на тот момент: набор толщины в один слой, сушка при 60 градусах в течение 30 минут. Визуальное восприятие материала не вызывало никаких нареканий. Но этот поставщик, увы, подвел нас по коррозионной стойкости, которая дала о себе знать сразу же.

Решение: комплексная система испытаний в течение дня

В поиске желаемого результата мы общались с различными поставщиками, среди которых оказались компании с международным опытом и портфолио клиентов -ведущих мировых производителей схожей с нашей продукции.

Мы пришли к пониманию, что наши требования к материалу и готовой поверхности неполные, не отражают весь спектр требований к качеству лакокрасочного покрытия, и, соответственно, не позволяют отобрать материал, с помощью которого можно было бы решить нашу задачу и выйти на достойный уровень по качеству.

Мы пришли к выводу, что необходимо проверять материалы не только на применимость в технологическом процессе и оценивать внешний вид, но и проверить физико-механические характеристики (коррозионную стойкость, прочность, стойкость к истиранию, воздействию химических реагентов и ГСМ, стабильность цвета и блеска и стойкость к УФ воздействию и пр.).

У нас не было собственного оборудования для проведения самостоятельных испытаний, платить за испытания в лаборатории мы не были готовы.

И мы предложили поставщикам произвести совместные испытания с различными материалами в один день, с последующей отправкой окрашенных образцов в несколько различных лабораторий, за счет поставщиков.

Отправкой в несколько различных лабораторий мы гарантировали объективность результатов, при этом не тратили ни копейки.

Цель испытаний заключалась в сравнении:

1) Технологичности материалов.
2) Визуальных качества продуктов.
3) Толщин покрытия.
4) Коррозионной стойкости и других физико-механических характеристик.
5) Стоимость материала на единицу площади (стоимости на квадратный метр покрытия и на единицу продукции).

Заодно мы решили проверить текущую двухслойную систему на соответствие характеристик.

В итоге на проведение совместных испытаний с отправкой в лабораторию согласились только 4 компании: Mankiewicz, АБС-Индустри (c материалами производства компании PPG), Lankwitzer и НПФ "Технохим". После проведения переговоров было принято решение о проведении совместных испытаний в один день.

За день до проведения испытаний "НПФ Технохим" сообщили о том, что не готовы принять участие в испытаниях. Испытания провели с компаниями Mankiewicz, АБС-Индустри и Lankwitzer. По итогам проведенных испытаний компании Mankiewicz и АБС-Индустри нас устраивали по процессу нанесения и сушки, по набору толщины покрытия и внешним характеристикам. Компания Lankwitzer не устроила по визуальным качествам и по набору толщины. Но самое интересное было увидеть результат испытаний на соленой туман в трех лабораториях.

Результаты испытаний на соленой туман предоставили только две компании: Mankiewicz и Lankwitzer. По итогу проведенных лабораторных испытаний АБС-Индустри отказала в предоставлении.

Нужно отметить, что оба предоставленных отчета содержали близкие результаты, что говорит об их объективности и деловой этике производителей, предоставивших отчет.

По результатам испытаний двух лабораторий появилось понимание реальных свойств текущей системы, преимуществ предлагаемых материалов и уровня качества, который возможен с текущей предварительной подготовкой.

Результат для многих был плачевным: Двухслойная система Ярли, Lankwitzer и АБС-Индустри не прошли даже 120 часов из 300 заявленных, показав полное отслоение краски, в отличии от материалов компании Mankiewicz, с которыми мы и продолжили сотрудничество.

Что интересно, стоимость этого профессионального материала в расчете на изделие, с учетом полученной оптимизации, оказалось сравнима с "дешевыми" продуктами других производителей. По факту, нам удалось достигнуть 17%-го увеличения добавленной стоимости благодаря процедуре тщательной проверки поставщиков, что позволило увеличить продажи. Помимо качественного материала, который решил наши проблемы, мы безвозмездно получили от поставщика и партнера многочисленные рекомендации и "ноу-хау" лучших мировых практик по организации технологического процесса, обучение наших работников, помощь в формировании требований по качеству, что позволило выйти на новый рынок баков западноевропейских производителей, получить новых клиентов и повысить качество и имидж нашей продукции.

Вывод:

- Для поиска поставщика материалов необходимо проанализировать этапы производства и выявить факторы, влияющие на себестоимость продукта и проводить комплексные испытания поставщиков;
- Можно добиться реального повышения качества продукции и оптимизации процесса, а соответственно снизить затраты и увеличить доход, за счет подбора поставщика и материала, отвечающего задачам предприятия.
- От вида и качества ЛКП зависит внешний вид готовой продукции и его срок эксплуатации, а значит, и его конкурентоспособность и потребительская привлекательность могут вырасти в разы при тех же затратах.

             
         Добавить в Google Reader  Читать в Яндекс Ленте

Комментарии читателей


Сейчас статья не содержит комментариев. Вы можете стать первым читателем, оставившим свое мнение!

Опубликуйте свой комментарий

Фамилия:*
Имя:*
Отчество:
E-mail:
Ваш комментарий:
Отправить >>
Подписка на новости машиностроения
Для подписки на почтовую рассылку Вам необходимо войти или зарегистрироваться.

Последний выпуск
НОВОСТИ КОМПАНИЙ
16.10.2018
Уральский турбинный завод поставит турбину мощностью 60 МВт для Архангельского ЦБК
РусГидро – партнер Международного саммита молодых ученых и инженеров в Образовательном центре "Сириус"
Внешнеторговое партнерство БЕЛАЗа – 45 стран мира за девять месяцев 2018 года
Холдинг "РЖД" экспортирует современные технологии скоростного движения в Сербию
LADA - рост присутствия на международных рынках
На предприятиях холдинга "Технодинамика" стартовала всероссийская акция "Неделя без турникетов"
Краснокамский РМЗ представил сельхозтехнику на "Агросалоне 2018"
Подписаны ключевые документы, подтверждающие готовность к вводу в промэксплуатацию блока №1 ЛАЭС-2
Уралмашзавод обновит сварочное производство
РФПИ и Schneider Electric реализуют первый совместный проект - повышение энергоэффективности на производстве Cotton Way
Новые назначения в руководстве ОАК
ОДК расскажет в "Сколково" об инновационном развитии российского двигателестроения

Все новости >>

 Машиностроение в России   |   Машиностроение в мире   |   Технологии и методики   |   Программные и технические решения   |   Технологии будущего   |   Интервью   |   Опросы    |   Мнения пользователей 
© 2018 Портал машиностроения
TO77.RU .