В последние годы в металлообработке развивается новый вид оборудования - многоцелевые обрабатывающие центры и технологические комплексы с полифункциональными возможностями. Называют их по-разному: "гибридные системы", "комбайны", "комбинированные станки", "многозадачные комплексы" - устоявшейся терминологии пока нет. Закономерное возрастание сложности технологических металлообрабатывающих систем обусловлено необходимостью достижения уровня "high technology" в целях ресурсо- и энергосбережения.

Это явление определяется :
- увеличением числа выполняемых функций на одном рабочем месте;
- усложнением состава и структуры операций и иных компонентов технологии и средств оснащения;
- увеличением энергоемкости металлообработки;
- увеличением числа функциональных модулей в системе управления производственным процессом, что предполагает интеграцию средств /7-управления и гибкую автоматизацию (реконфигурацию систем).

Прослеживается стремление к интеграции различных процессов в одном станке: резание-закалка, точение-шлифование-закалка, лазерные комплексы в сочетании с механической обработкой, комплексная обработка листа: гибка-резка-сверление и т.п. Развиваются производственные системы переменной конфигурации, обладающие дополнительной гибкостью за счет замены узлов - модулей, в том числе для осуществления разных видов обработки - абразивной, алмазной, лазерной и др. Представляется перспективным развитие гибридных компоновок, в которых традиционные решения сочетаются с узлами с параллельной кинематикой (трипод, гексапод), что сильно расширяет технологические возможности станка.

Создавать такие сложные обрабатывающие комплексы позволяет комплексирование, которое охватывает широкий круг вопросов и задач. Наибольшее применение оно получило в измерительных системах и системах управления.

Целью комплексирования является создание многофункциональных производственных комплексов, позволяющих автономно работать в гибком машиностроительном производстве. Они должны способствовать:
- компактности основных фондов обрабатывающих переделов за счет меньшего числа станков и используемых под оборудование площадей и ресурсов при выполнении одной и той же производственной задачи;
- сокращению производственного цикла изготовления деталей путем замены маршрутной технологической цепочки станочными комплексами "одного рабочего места" для выхода из них деталей "под ключ".

Комплексирование позволяет обеспечить требуемый уровень производительности обработки и качества детали: точность формы, размеров и взаимного расположения поверхностей, шероховатость и заданные физико-механические свойства поверхностных слоев и материала...

В статье приводятся примеры отечественных и зарубежных решений

Макаров В.М., технический директор ГК "Финвал", д.т.н.

Полный текст статьи (pdf; 1,05 МБ) >>