Поиск на Портале
НОВОСТИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Обновлено: 21 октября 2019 г.
Денис Мантуров совершил рабочую поездку в Псковскую область
В Челябинской области выявят производителей контрафактной и восстановленной строительно-дорожной техники
В России состоялись учения "Гром-2019" с пусками крылатых и баллистических ракет
Президент СоюзМаш России Сергей Чемезов провел заседание Бюро Союза по вопросам участия в нацпроектах
Депутаты Госдумы выступают в поддержку Программы субсидирования скидок на сельхозтехнику
Отгрузки российской строительно-дорожной техники на внутреннем рынке выросли на 19%
В Жуковском оценили влияние обледенения на характеристики SSJ100 с сайберлетами
В Минпромторге России прошло совещание по дальнейшей локализации производства компании Liebherr
Проектную волну 2019 зажгут 1 ноября – во всемирный день проектного менеджмента!
Эксперты ГД предложили передать Минпромторгу полномочия по стандартизации оборонной продукции в части ЭКБ
Industrial Transformation Asia-Pacific 2019: участие российской делегации под эгидой Минпромторга России
Приморский край стал лидером медиарейтинга по теме импортозамещения за сентябрь 2019 года
Александр Новак в интервью НТВ: "Углеводородная энергетика продолжит занимать лидирующие позиции в мировом энергопотреблении"
Денис Мантуров принял участие в государственном визите Владимира Путина в Саудовскую Аравию
Владимир Гутенев на заседании РАДС призвал австрийских промышленников локализовать производство в России

Все новости >>

Опубликовано: 18 января 2008 г.

Оперативно-календарное планирование и диспетчирование в MES-системах

  комментариев: 22   просмотров: 13666

Источник информации: ERPNews

Фролов Евгений Борисович © 2008,
Загидуллин Равиль Рустэм-бекович © 2008

Данная статья является продолжением цикла статей о MES-системах. Авторы обращают особое внимание на варианты связей различных этапов и способов планирования различными системами и особой роли диспетчирования в MES .

В зависимости от типа производства, особенностей построения конкретных АСУП и разновидностей, используемых на предприятии систем управления производственными и технологическими процессами ( MES-системы являются системами управления именно технологическими процессами), существует два различных подхода к получению точных план-графиков работы оборудования:

  1.  Метод поэтапного децентрализованного получения плана работ;
  2.  Метод рекурсивного получения и выполнения плана работ.

Метод поэтапного децентрализованного получения плана работ

Данный метод характеризуется тем, что задача планирования выпуска продукции на предприятии разбивается на несколько, по сути, независимых этапов:

       A ) оценка мощностей на заданном портфеле заказов; 

       B ) объемно-календарное планирование;

       C ) детализированное оперативно-календарное планирование.

Pict1.JPG

Рис. 1. Структура децентрализованной АСУП

Этап оценки мощностей характеризуется тем, что на существующем портфеле заказов (ПЗ), с учетом заказов, находящихся в производстве, оценивается – возможно ли выполнение заданного ПЗ на предприятии по фондам времени имеющегося оборудования. В данном случае не требуется построения никаких графиков, требуется только один простой ответ на такой же простой вопрос – производственные фонды предприятия смогут "осилить" требуемую нагрузку или нет? В результате мы получаем либо отрицательный ответ, либо положительный в виде процента загрузки фондов – от 0 до 100.

Безусловно, на последующих этапах планирования В) и С) происходит последовательное уточнение этой оценки на основании решения задачи баланса производственных мощностей (Capacity Planning Problem) [1].

Pic2.JPG

Рис. 2. Баланс производственных мощностей ( MES -система "ФОБОС")

В результате появляется возможность получить сводные коэффициенты загрузки технологического оборудования по цехам и участкам, а также подробную гистограмму загрузки конкретного станка (ежедневные коэффициенты использования: в работе, в наладке, в ремонте, в ожидании). Но это уже на уровне MES-систем.

Этап объемно-календарного планирования в какой-то мере повторяет предыдущий этап, но здесь уже требуется полная картина предварительной загрузки оборудования (рис.2). С задачами такого объемного планирования (ОП) вполне справляется большинство систем управления как класса ERP , так и MRPII . Разделение задач планирования при поэтапном методе показано на рис.1, где видно – какие системы на каком этапе выполняют ту или иную функцию. На первом уровне с помощью систем класса ERP решаются задачи стратегического характера – управление ресурсами предприятия, укрупненное планирование. Для каждого цеха, на основе расцеховки заказов, определяется – сколько и каких комплектов, сборочных единиц и деталей необходимо сделать к определенному сроку.

В дальнейшем эти объемы работ необходимо выполнить на конкретных единицах оборудования, с учетом их переналадок, ремонтов, отказов, транспортных и складских операций, кадрового состава операторов и станочников и других производственных факторов конкретного цеха. За выполнение этих задач отвечают MES-системы – уровень детализированного, оперативно-календарного планирования. Кроме того, на нижнем уровне управления находятся SCADA-системы ( Supervisory Control And Data Acquisition ), которые отвечают за функции автоматизации управления и контроля выполнения технологических процессов.

Pic3.JPG

Рис. 3. Взаимосвязь систем ERP и MES

Взаимосвязь систем ERP и MES представлена на рис.3. При этом ERP-система формирует объемные планы для цехов, а с помощью сессий MES-системы каждый цех формирует детализированные расписания. Данная система управления должна иметь два контура диспетчирования – внешний K 1, отслеживающий возможность выполнения заданного объема при существующих временных ограничениях на горизонт планирования и сроки выпуска продукции конкретного наименования, и внутренний контур - K 2. Контур управления K 1 формирует соответствующую величину рассогласования delta1, а внутренний контур K 2 формирует величину рассогласования delta2 в случае, если для того или иного цеха необходима коррекция его текущего производственного расписания из-за возникших отклонений от принятой производственной программы [2].

Причины такого децентрализованного подхода к управлению производством кроются в том, что задачи составления расписаний работы оборудования с математической точки зрения относятся к классу NP -сложных комбинаторных задач. Вот почему все известные нам ERP -системы не в состоянии оперативно составлять детализированные планы, порой, для нескольких тысяч единиц оборудования, а также отслеживать все изменения, происходящие в цехах и участках. Поэтому эти функции делегируются MES -системам, которые могут достаточно эффективно составлять и корректировать расписания, а также отслеживать их выполнимость с достаточной оперативностью и точностью.

При формировании планов на этапе объемно-календарного планирования необходимо помнить, что в различных, с точки зрения серийности, производствах, планово-учетные единицы (ПУЕ) могут быть представлены с различной степенью детализации. Существует определенная связь ПУЕ с типом производства и принятой на предприятии системой формирования объемно-календарных планов (рис.4).

Pic4.JPG

Рис. 4. Связь систем объемно-календарного планирования и ПУЕ с типом производства.

Учет этого фактора позволяет, в ряде случаев, привести задачу планирования для единичного и мелкосерийного производства к более легким задачам планирования серийного производства. Это осуществляется специальной операцией группирования ДСЕ и оборудования на следующем этапе.

Этап детализированного оперативно-календарного планирования включает в себя две основных задачи:

  •   Расчет производственного расписания (Production Scheduling);
  •   Группирование деталей, сборочных единиц и оборудования (Group Technology).

О принципах расчета производственных расписаний и применяемых при этом критериях оптимизации авторы уже рассказывали [3,4]. Подробный разговор на эту тему еще предстоит.

Пока же отметим, что нередко задачи формирования детальных оперативно-календарных планов существенно упрощаются, если применять упомянутую выше процедуру группирования.

Pic5.JPG

Рис. 5. Пример группирования ДСЕ перед расчетом производственного расписания

Это процедура, с помощью которой формируется оптимальная маршрутная технология, являющаяся общей для однотипных деталей и групп взаимозаменяемых станков (станочных групп). Именно для таких объединенных групп в последующем и составляется расписание работ.

Составленное расписание с учетом сгруппированных ДСЕ во многих случаях оказывается весьма эффективным и, что очень важно, проще реализуемым на практике.

Рассмотренный метод децентрализованного планирования хотя и применяется в подавляющем большинстве случаев, но имеет свои существенные недостатки. Дело в том, что объемный план, особенно при высокой загрузке оборудования, не всегда выполним с точки зрения расписания его работы. На рис. 6 . представлена диаграмма объемного плана несложной задачи. Как мы можем заметить, все работы вошли в пределы заданного горизонта планирования и коэффициент загрузки, как мы видим по плотности диаграммы, достаточно высок.

Но если мы попытаемся составить расписание на тех же данных, то оно уже не только не повторяет объемные расчеты, но, как правило, нередко является невыполнимым (рис.7) в пределах того же горизонта планирования. Никакого парадокса в этом нет, поскольку все объемные задачи грешат одним существенным допущением – не учитывается условие предшествования операций, иначе – строгий порядок выполнения операций согласно логике технологического процесса.

Pic6.JPG

Рис. 6. Диаграмма объемного плана в системе PolyPlan

Pic7.JPG

Рис. 7. Диаграмма реализации объемного плана в расписание в системе PolyPlan

Таким образом, рассмотренная схема децентрализованного планирования работоспособна, в основном, в двух случаях:

  •  когда планирование ведется для крупносерийного производства с частым повторением очередностей номенклатуры запуска и при небольшом разнообразии самой номенклатуры;
  •  при небольшой загрузке оборудования по фондам (до 50%).

А как же быть, если мы хотим одновременно и повысить загрузку оборудования и, в то же время, уже на верхнем уровне формирования планов, иметь представление о его выполнимости и видеть более-менее точную картину во времени?

Метод рекурсивного получения и выполнения плана работ (трехзвенная архитектура)

Для решения поставленной задачи в последнее время выработано новое системное решение - метод рекурсивного получения и выполнения плана работ. Вместо функции и соответствующего этапа объемного планирования используется иная схема - с использованием APS-систем, реализующих функции детализированного планирования. В работе [3] уже подчеркивалось, что APS-системы не претендуют на высокую точность составления плана и не используют целый ряд важных критериев цехового характера. Но в данном случае этого и не нужно, т.к. перед предприятием стоит иная задача – в какие сроки оно сможет выпустить ту или иную продукцию с учетом сроков поставок всей производственной цепочки "Поставщики-Предприятие-Партнеры-Дистрибуторы" ( SCM – Supply Chain Management).

Имеющейся в планировщиках APS -систем точности вполне хватает, чтобы получить план работы всех цехов предприятия на определенный период времени, поскольку APS -системы, так же, как и MES-системы вводят в свои модели условие предшествования операций. В дальнейшем этот план спускается на цеховой уровень, и за его реальное выполнение отвечают уже MES-системы (рис.8).

Pic8.jpg

Рис. 8. Трехзвенная схема системы планирования на предприятии

Таким образом, в данной схеме план строится рекурсивно – сначала в ERP строится объемный план, на следующем этапе план вновь попадает в расчетную стадию, где с помощью APS -системы он формируется в виде детального расписания для всего предприятия и на последнем "витке" план рассчитывается более детально для каждого цеха уже с помощью MES -систем.

Такая схема, естественно, сложнее, требует интеграции трех различных типов систем управления – ERP , APS , MES , но неоспоримым преимуществом такого подхода является то, что уже на верхнем уровне, - уровне принятия решений, лица, принимающие решения, всегда могут достаточно точно сказать – когда можно ожидать выпуск того или иного заказа, какова истинная загрузка оборудования уже на проектной стадии. Точность таких планов на порядок выше, чем при использовании рассмотренной ранее децентрализованной схемы планирования.

В результате на каждое рабочее место формируется детализированное (с указанием сроков начала/окончания каждой операции) плановое задание, соответствующее оптимальному [1] производственному расписанию выполняемых работ (рис.9).

Pic9.JPG

Рис. 9. Пример детализированного планового задания на рабочее место

Принципиально важным является то обстоятельство, что сформированные в MES детальные оперативные производственные планы постоянно контролируются и в случае необходимости корректируются [1]. Это обеспечивается за счет наличия в MES специального встроенного DPU-модуля: функций диспетчирования выполняемых работ.

Особенности диспетчирования в MES-системах

Любой план только тогда может называться планом, если он выполним в реальной ситуации. Как уже говорилось ранее [1,3], основой MES для дискретного производства являются два кита – модули ODS (оперативное/детальное планирование) и DPU (диспетчеризация производства).

Точность времени рождается в деталях, - если каждая запланированная работа будет выполнена в срок, то и весь план работы большого предприятия тоже будет осуществим.

Очень часто возникают вопросы: "зачем нужная минутная или секундная точность расписания, если масса субъективных факторов на отдельных рабочих местах может свести на нет результаты любого расчета?".

Точностью составления расписания, с тех пор как человечество возвело вычислительные системы типа "Феликс-М", действовавших на основе механики, приводимой мускульной силой, в ранг раритетов, никого не удивишь – даже разрядности обычного калькулятора вполне хватает, чтобы обеспечить точность составления расписания до секунды. Но как это выполнить?

Дело в том, что без обратной связи, без контура диспетчирования, действительно, ни одно расписание, как бы точно оно не было построено, невыполнимо. ODS и DPU – это "инь" и "янь" точности выполнения всех запланированных процессов. Уберите ODS , и невозможно будет понять – что же надо изготавливать в тот или иной момент времени. Уберите DPU, и станет ясно, что ODS бесполезна как таковая, уже после первой незапланированной остановки станка. Поэтому в MES-системах модули ODS и DPU органично связны между собой и представляют единую систему исполнения задуманного.

pic10.JPG

Рис. 10. Контур диспетчирования в MES -системе "ФОБОС"

В MES-системах функция DPU реализована в виде специального модуля диспетчирования, с которым работает диспетчер. Задачей диспетчера является фиксация всех событий в производственной системе: моментов действительного окончания обработки партий деталей, отказов оборудования по различным причинам, любых опережений и запаздываний тех или иных процессов и т.п. (рис.10,11).

Все эти события вводятся диспетчером, обычно, вручную, по мере поступления к нему новой информации о состоянии производственных процессов в цеху.

Pic11.JPG

Рис. 11. Контур диспетчирования в MES -системе Poly Plan

Далее MES-система, с определенным интервалом времени, автоматически анализирует информацию, полученную с диспетчерских терминалов, и если фактическое состояние дел существенно расходится с плановым заданием (изменяются моменты окончания обработки партий деталей), то диспетчер оповещается системой о наличии данных расхождений. При этом диспетчеру предлагаются варианты таких решений:

  •  временной сдвиг моментов окончаний некоторых работ с последующим оповещением;
  •  пересчет расписаний (при существенных расхождениях плана с фактом);
  •  приостановка работы тех или иных рабочих центров (РЦ);
  •  изменение приоритетов запуска тех или иных партий деталей;
  •  и т.п.

После принятия решения диспетчером, а это, чаще всего, либо временной сдвиг работ, либо пересчет расписания, скорректированное расписание вновь вступает в работу с обязательным оповещением на те РЦ, которых затронули коррективы.

Возникают закономерные вопросы – какова оперативность внесения информации по ходу технологических процессов, кто и как будет оповещать диспетчера обо всех событиях, какое оборудование для этого нужно?

Оперативность внесения информации – "как только". Как только она появилась у диспетчера, он обязан ее внести. Потеря двух-трех и более минут при передаче информации с РЦ диспетчеру особого значения не имеет, поскольку процесс диспетчирования непрерывен и если в какой-то момент времени "пропало" несколько минут, они обязательно обнаружатся в следующий момент времени. MES-системы, как правило, через каждые пять минут автоматически сканируют входящую информацию о состоянии материальных потоков и станочной системы. Но это не означает, что каждые пять минут план будет пересматриваться, т.к. коррекции подлежит лишь существенное расхождение плана с его фактическим выполнением, что при нормальном протекании процессов - маловероятно.

Pic12.JPG

Рис. 12. Схема организации удаленного доступа к рабочему месту диспетчера.

Клиентский интерфейс – АРМ мастера

Процедура оповещение диспетчера о событиях может быть реализована различными способами – обходом РЦ, сообщениями от рабочих данных РЦ или контролеров, принявших партию обработанных деталей, как устно, так и с помощью средств автоматизации. Имеется специальный софт для удаленного доступа к рабочему месту диспетчера – АРМ мастера [4] (рис.12).

Средства автоматизации при этом могут быть также самыми различными, начиная от сообщений по локальной сети и заканчивая обычной "кнопочной" сигнализацией. Главное – вовремя передать информацию, оповестить диспетчера.

Таким образом, в данной статье авторы показали существующие способы детализированного планирования, а также способы выполнения полученных планов. Насколько все это сложно внедрить, сколько все это стоит, как быстро ждать отдачу от инвестиций при построении таких систем на предприятии? Это уже тема для следующего номера.

Авторы были бы признательны читателям за вопросы, которые, на их взгляд, следовало бы осветить, в первую очередь, в следующих статьях. Связаться с авторами можно через редакцию журнала.

Литература

  •   Фролов Е.Б., Загидуллин Р.Р. MES-системы. Вид "сверху", взгляд изнутри. Критерии, которые мы выбираем. MachPortal http://www.mashportal.ru/solutions_manufacturing-9513.aspx
  •   Загидуллин Р.Р., Фролов Е.Б. Управление Машиностроительным производством с помощью MES -систем, М.: "СТИН", 11, 2007, с. 2–5.
  •   Фролов Е.Б., Загидуллин Р.Р. MES-системы. MES -системы, как они есть или эволюция систем планирования производства. MachPortal http://www.mashportal.ru/solutions_manufacturing-9116.aspx
  •   Асатрян С.Р., Ващило А.В., Коган Ю.Г., Рябов Д.М., Фролов Е.Б. Использование технологий "клиент-сервер" для организации управления производством. М.: "САПР и Графика", 11, 1999, с. 30-34.

             
         Добавить в Google Reader  Читать в Яндекс Ленте

Комментарии читателей


Шамрай Феликс Анатольевич
сообщение оставлено 24.01.2008 в 15:27
 

Спасибо. Отличный материал.


Патрушев Павел Петрович
сообщение оставлено 24.01.2008 в 15:58
 

Очень интересная статья. В иностранных источниках промышленные роботы являются исполнительной системой в MES-системах. Когда, по Вашему мнению промышленные роботы станут в России в МЕS основным инструментом.
С уважением,
Павел Патрушев
Системный интегратор
Руководитель направления промышленных роботов
ЗАО «Сервотехника»
http://www.servotechnica.ru/news/company/502/

Представитель GUDEL AG в России и СНГ
www.gudel.com
тел. : (495) 7978856 доб. 349
факс.: (495) 4500043
p.patrushev@servotechnica.ru


Фролов Евгений
сообщение оставлено 24.01.2008 в 18:29
 

Спасибо, коллеги, за положительную оценку данной публикации.

Я хочу сказать о наболевшем (цитата из http://erpnews.ru/doc2739.html ):
Все наблюдают наличие проблем в нашей промышленности, но что же является их источником на современном этапе? Поставить правильный диагноз, значит, - определить верное направление преодоления недуга. А вот здесь в головах ответственных лиц, в компетенцию которых входит задача укрепления экономической мощи России, похоже, все еще присутствует полный туман. Достаточно посмотреть содержание выступлений с высоких трибун на недавних машиностроительных форумах, проводящихся с завидной регулярностью в пределах столичного садового кольца: идут постоянные ссылки на аргументы 15-летней давности об «износе 70% станочного парка» (?!). А так ли это на самом деле, а не в организации ли производства сегодня состоит основная проблема? А не симптоматично ли, что, упоминая вскользь о системах уровня ERP, наши министерские управленцы абсолютно ничего не знают о MES-системах? Мне бы очень хотелось, чтобы этот текст попался бы им на глаза... :)

Что Вы думаете по этому поводу?


Загидуллин Равиль Рустэм-бекович
сообщение оставлено 24.01.2008 в 20:38
 

> Когда, по Вашему мнению промышленные роботы станут в России в МЕS основным инструментом.

Потенциал внедрения ПР в РФ есть. Многое зависит от устойчивости выпускаемой номенклатуры. Если на станок идет партия, расчитанная на 2-3 часа работы, то ... боюсь не окупятся затраты на перепрограммирование ПР. Начиная со среднесерийного производства это уже будет окупаться. Кроме того, ПР теперь не так дешевы, как это было в 80-х. Цикловые пневматические ПР практически не выпускают, в основном - э/механические с хорошими приводами, кол-вом степеней подвижности 5-6 и точностью позиционирования не хуже 0.1 мм для средней грузоподъемности. Сужение рынка производства ПР (на порядок по сравнению с 87-88 г.г.) дало как преимущества - качество, так и недостатки - цена. Если прирост в металлообработке будет на уровне 7-8% реальных процентов в год, то внедрение ПР может произойти лет через 5.
Пока что этим могут похвастаться только крупные предприятия автопрома.

Что касается применения MES-систем, то возможность этого появилась уже сейчас и у многих предприятий.
Другой вопрос - психология внедрения. Кто-то хочет, чтобы у него все работало уже через месяц, а кто-то будет думать 3-4 года.
Самое лучшее - взглянуть на то, как используется станочный парк, какова его загузка. Ведь для внедрения MES-систем совсем не обязательно автоматизировать каждое рабочее место. Только одно - ПДО.


Козырев Владимир Александрович
сообщение оставлено 27.01.2008 в 0:01
 

Очень интересно.
Хотелось бы подробно какие крупные машиностроительные предприятия используют эти системы, как отечественные, так и зарубежные. Есть ли применения в самолётостроении?


Фролов Евгений
сообщение оставлено 29.01.2008 в 12:07
 

Есть, например НПО "Машиностроения" (г.Реутов), правда, это не самолетостроение, но их изделие тоже летает... :)


Попов Дмитрий Николаевич
сообщение оставлено 25.02.2008 в 11:56
 

Спасибо. Полезный материал. Как раз кстати.


Мойсак Александр Викторович
сообщение оставлено 29.02.2008 в 19:08
 

Очень интересная статья.
Я студент 5-го курса Оренбургского государственного университета, Аэрокосмического института в данный момент начинаю писать диплом на тему "Оптимизация производственных процессов на ЗАО Завод бурового оборудования", и мне хотелось бы узнать, где можно взять Демо-версии программы, какой нибудь системы типа "ФОБОС" или "Preactor". Очень хотелось бы "пощупать их ручками". Заранее спасибо, если у вас есть таковые демо-версии вышлите пожалуйста мне на почтовый ящик, буду очень благодарен.


Фролов Евгений
сообщение оставлено 06.03.2008 в 13:01
 

По поводу получения демо-версии MES-системы "ФОБОС" см. http://www.mesforum.ru/viewtopic.php?t=1053&postdays=0&postorder=asc&start=105


Фролов Евгений
сообщение оставлено 06.03.2008 в 13:03
 

Или, точнее:
http://www.mesforum.ru/viewtopic.php?t=1053


Богданов Андрей
сообщение оставлено 30.03.2008 в 18:20
 

Да, статья интересная и весьма содержательная.
Интересно узнать: каков реальный ценовой диапазон внедрения MES для российских машиностроительных предприятий? Имеются в виду как отечественные, так и иностранные решения.


Фролов Евгений
сообщение оставлено 10.04.2008 в 2:56
 

Средняя цена западного MES-проекта составляет 360 k$.
Отечественные решения (для машиностроительного производственного подразделения, имеющего в своем составе 100-120 стаков) в среднем оценивается в 120-150 k$

Подробности можно найти здесь: http://www.mesforum.ru/viewtopic.php?t=729&postdays=0&postorder=asc&start=90


Фролов Евгений
сообщение оставлено 11.05.2008 в 13:26
 

Уважаемые коллеги!

Я приглашаю вас принять участие в одном из этих семинаров: http://mbschool.ru/seminars/seminar.php?seminar=1508 "Производственная логистика. Практический курс". По окончании этого мероприятия слушатели получают соответствующие сертификаты MBS.


Богданов Андрей
сообщение оставлено 14.06.2008 в 1:25
 

Спасибо, я уже записался. :)


Молчанов Станислав Анатольевич
сообщение оставлено 05.07.2008 в 23:39
 

Статья прекрасная, для развития нашего машиностроения. Интересно узнать особенности для малых предприятий.


Фролов Евгений
сообщение оставлено 04.09.2008 в 0:04
 

Вы знаете, Станислав, на сегодняшний день наибольшее применение в отечественном машиностроении MES-системы получили именно в среде малых предприятий. Как правило, малое предприятие - это предприятие, имеющего своего хозяина, лично заинтересованного в повышении фондоотдачи имеющегося технологического облорудования, в увеличении производительности труда.

В целом же сейчас - т.е. в 2008 г. - число российских машиностроительных заводов, внедривших у себя MES, не превышает 10-15%...

По этому показателю мы, увы, далеко отстаем от промышленно развитых западных стран.
А между тем, на 8.04.2008 в западной литературе был опубликован следующий прогноз применительно к их производствам: "Рынок MES для дискретного производства ежегодно увеличивается на 14% и к концу 2012 года его объем составит $ 1,9 биллиона …" (Аналитическая компания «ARC Advisory Group», апрель 2008).

Пора бы, на мой взгляд, задуматься и нашим руководителям над этими цифрами. В каком состоянии находится российская школа организации производста, господа из Союза машиностроителей? (:
О чем, интересно, вы там думаете?


Выскарева Татьяна Александровна
сообщение оставлено 02.08.2009 в 12:15
 

Спасибо за отличную работу. Ваша статья помогла мне освоить материал по дисциплине "Управление проектами".


Чернятьев Станислав
сообщение оставлено 22.03.2010 в 17:00
 

Статья действительно интересная, но на мой взгляд только с точки зрения теории. В сегодняшних реалиях состояния машиностроения MES не работает! Когда полукривая НСИ, тех.распоряжения и изменения в составе изделий проводятся задним числом, а конструктор бывает идет срисовывать чертеж ДСЕ у рабочего, который ее уже сделал, когда несчастные ПСН не оформляются, либо с большим запозданием, а ПЗ закрываются полностью только под угрозой не закрытия нарядов (ЗП), о какой системе MES можно говорить? Перед началом внедрения произ. системы мы провели тендер, было несколько компаний, в том числе уважаемая Frontstep SyteLine. Ну не смогли они нам показать ни одного своего более менее работающего решения! Более 15 лет на рынке!? Даже сам один из руководителей (болгарин) другой компании учавствующей в тенедере, просто не стал рассказывать про блок MES в их системе, сказав что это не будет работать в нашем машиностроении! Наверное это просто крик души, как математику мне хочется чтобы все вот правильно и красиво, но как практик я уже давно пришел к выводу, что сложные системы не работают!


Боронина Лидия Григорьевна
сообщение оставлено 26.04.2010 в 18:11
 

Существует система на базе 1С в.7.7, позволяющая отслеживать степень готовности изделий с применение электронных план-графиков. Выполнение тех.операции фиксируется в базе данных при перередаче партии деталей с одной операции на другую с помощью сканирования штрих-кодов. Система предназначена для мелкосерийного и серийного производства, автоматизирует функции снабжения и производственного диспетчирования. Интегрирована с системой "Лоцман-PLM". Передача изделия в производство осуществляется в электронном виде (состав изделия, документация, маршрутные карты . . . ) Заявка на приобретение ПКИ формируется также автоматически. Хотелось бы оценить степень востребованности подобных систем.


Бронников Александр
сообщение оставлено 04.05.2010 в 2:28
 

На рынке промышленного софта систем класса PLM сегодня предостаточно.


Лукин Сергей Иванович
сообщение оставлено 07.07.2010 в 16:53
 

Насколько Mes-система Фобос является гибкой, имеется ли возможность настройки её под специфику крнкретного производства. Наше предприятие- Ремонтное производство ОАО НЛМК "зависимое", т.е. у нас идет ремонт и изготовление деталей на агрегаты металлургического производства. В связи сэтим и производственные заказы описываются, например "Графиками капитальных ремонтов" (Доменные печи, Стан 2000 и т.д.). Можно ли безболезненно перейти от самодельных цеховых систем к mes-системе.


Фролов Евгений
сообщение оставлено 17.07.2010 в 15:19
 

Сергей Иванович,
думаю, что Вам луше задать этот вопрос здесь: http://www.mesforum.ru/viewtopic.php?f=3&t=1523


Опубликуйте свой комментарий

Фамилия:*
Имя:*
Отчество:
E-mail:
Ваш комментарий:
Отправить >>
Подписка на новости машиностроения
Для подписки на почтовую рассылку Вам необходимо войти или зарегистрироваться.

Последний выпуск
НОВОСТИ КОМПАНИЙ
21.10.2019
Уралвагонзавод поставил Минобороны РФ танки Т-72Б3
Ростех испытал систему противодействия беспилотникам в аэропорту Краснодара
"Техмаш" открыл научную лабораторию в технополисе "ЭРА"
КАМАЗ: Новому двигателю – новые шестерни
ОАО "РЖД" и Республика Сербия подписали соглашение о совместной реализации проекта модернизации железнодорожной линии Белград – Врбница – граница с Черногорией (Бар)
Арктический портовый ледокол "Обь", оборудованный комплексом передовых решений ABB, передан ФГУП "Атомфлот"
Техника ЧЕТРА будет использоваться при тушении пожаров в Хабаровском крае
Фрегат "Адмирал флота Касатонов" приступил к государственным испытаниям
Семейство дорожных грузовиков "Урал NEXT 6х4" пополнилось новой спецтехникой
Министр по промышленности и АПК Евразийской экономической комиссии посетил Ростсельмаш
КРОК разработал умный конвейер
В ВИАМ прошла конференция "Полимерные композиционные материалы и производственные технологии нового поколения"

Все новости >>

 Машиностроение в России   |   Машиностроение в мире   |   Технологии и методики   |   Программные и технические решения   |   Технологии будущего   |   Интервью   |   Опросы    |   Мнения пользователей 
© 2019 Портал машиностроения