Секреты Лин технологий: достижение принципа "Ноль поломок оборудования"


Автор - тренер Оргпром, Асхат Ягофаров.

Главная проблема в обслуживании оборудования это "человеческий фактор" - противостояние персонала эксплуатирующего оборудование и ремонтирующего его. В результате страдает состояние оборудования и, как следствие, страдает производство. Один из инструментов бережливого производства - Всеобщая Эксплуатационная Система (ВЭС) или ТРМ (Total productive maintenance) предлагает путь по изменению ситуации, достижения уровня "Ноль поломок оборудования".

Уже через два года эксплуатации оборудование на производстве зачастую требует ремонта. Грязь, посторонние предметы, целая масса дефектов, станки не обслуживаются должным образом, и, как следствие – частые поломки, а так как это единый комплекс механизмов, то любая поломка приводит к простою всей линии и большим потерям.

Причиной всех поломок послужил человеческий фактор - элементарно не почистили оборудование, где-то не проверили надежность крепления узлов, не заменили своевременно масло, где-то желание заработать большой бонус на экономии денежных средств.

Примеры состояния оборудования, после N лет эксплуатации:



Далее, имеется важный параметр показатель коэффициент полной эффективности оборудования ПЭО (пример машиностроительного предприятия), показывающий динамику его использования, см. рис.1.




Для лучших предприятий ПЭО представляет величину 85%. На приведенном примере мы видим , что ключевое оборудование , определяющее стратегию бизнеса, работает с загрузкой от 48 до 68%.

Поломка - это "надводная часть айсберга", которая вырастает из совокупности скрытых дефектов, таких как: пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрация и т. д.

Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка. Поломки не происходят сами по себе, есть масса признаков предвещающих аварию: это незатянутый крепеж, отсутствие смазки, отсутствие ТО, ППР, капитальных ремонтов и, наконец, поломкам сопутствуют внешние признаки – повышенная вибрация, перегрев узлов, запах, дым, изменение цвета масла.

После Второй мировой войны в мир пришла американская система РМ (профилактического технического обслуживания оборудования), согласно которой были отделены друг от друга две функции, связанные с оборудованием: работа на оборудовании (его эксплуатация) и его ремонт и техническое обслуживание.

В ситуации, когда за оборудование отвечает только ремонтный персонал, в принципе немыслимо добиться нулевого уровня поломок и брака. И главный принцип ВЭС гласит: эксплуатационный персонал заботиться о своем оборудовании сам.

ВЭС определяется как программа, которая:

- имеет целью создать производственную культуру и условия, при которых идет непрерывная максимизация эффективности всей производственной системы;
- обеспечивает практический подход к созданию системы с ‘нулем несчастных случаев, нулем дефектов, нулем отказов и предназначенной для предотвращения потерь всех видов в течение всего срока службы производственной системы;
- охватывает службы разработки, продаж, административные и другие подразделения, а не только производство;
- охватывает всех сотрудников на всех уровнях организации, от высшего руководства до рабочих на линии;
- включает в себя деятельность малых групп, чья работа частично перекрывает участки друг друга с целью достижения цели полного исключения потерь.

И главный базис построения программы:

- операторы должны хорошо знать стандарт работы оборудования и проверять его работу каждую смену или каждый день;
- персонал технического обслуживания должен тесно сотрудничать с операторами, чтобы иметь возможность обучить их, что следует искать и к чему прислушиваться, чтобы обнаружить потенциальные проблемы на ранней стадии;
- планирование времени остановки оборудования для проведения профилактического обслуживания, смазки, очистки и общего осмотра является основой, которую должно обеспечить руководство.

Рассмотрим пути достижения поставленных задач:

Существуют следующие шаги по достижению поставленных целей:

- визуализация целей и задач, сведений о текущей производительности и состоянии оборудования;
- предотвращение поломок;
- раннее обнаружение неисправностей;
- быстрое реагирование на возникновение проблем;
- поддержание нормального состояния оборудования;
- вовлечение персонала, приобретение и закрепление навыков.

Реализовав все эти принципы в практику, добившись ситуации, когда:

- операторы оборудования ежедневно моют и чистят оборудование, обучены и применяют навыки раннего обнаружения неисправностей, мелкого ремонта, при возникновении мелких дефектов немедленно их устраняют самостоятельно, дружат с ремонтным персоналом, сообщая и советуясь о проблемах и решая их совместно, видят проблемы и постоянно стремятся к улучшению работы оборудования;
-ремонтники обучены регламентам ремонта и технического обслуживания , имеют навыки определения состояния элементов оборудования, участвуют в улучшениях, вовремя проводят все регламентные работы и ключевой момент – замена всех узлов критичных к поломкам происходит в периоды планового технического обслуживания, ППР и капитальных ремонтов. Это дороже, чем обычный ремонт, но именно таким образом можно добиться принципа "Ноль поломок оборудования";
-менеджмент компании организует работы по ВЭС (ТРМ), поддерживает её на всех уровнях и сам лично участвует как в разворачивании системы, так и в поддержании её работы, в том числе лично мониторит состояние оборудования, своевременность его обслуживания.

И наконец секретное оружие ТРМ.

Сегодня все функции по обслуживанию и ремонту оборудования свалены на механика. И если в производстве многие тысячи единиц оборудования, то механик успевает реагировать лишь на горящие вопросы, туша очередной пожар. В этом случае ему на помощь приходят малые рабочие группы, временно формирующиеся из специалистов предприятия, для решения конкретных важных задач. И в этом случае синергетический эффект работы малых групп дает весьма весомые результаты и позволяет максимально интенсифицировать работы по ТРМ.

- развертывание системы точечных улучшений, где каждый работник организации участвует в улучшениях работы по обслуживанию и эксплуатации оборудования;
- стандартизация всех этапов обслуживания оборудования: стандарт уборки, стандарт приема смены (порядок проверки узлов оборудования), стандарт мелкого ремонта, стандарт ТО и тп. В обучении стандартам мало просто написать стандарт, важно обучить персонал стандартному выполнению операций;
- мониторинг выполнения стандартов, процедур;
- визуализация процедур – обслуживания, чек-листы графиков обслуживания оборудования;
- измерение коэффициента полной эффективности оборудования ПЭО.

Достижение принципа "Ноль поломок оборудования" возможно, но для этого надо очень хорошо потрудиться всем структурам компании, включая и топ-менеджмент. Процесс разворачивания системы ТРМ на предприятии может составить несколько лет, но результат от применения методики в практике будет эффективным.

Справка

"Лин-форум. Профессионалы бережливого производства" - межрегиональное общественное движение.
Сайт:   www.leanforum.ru
Опубликовано 07.09.2011