Представляем вниманию читателей Портала машиностроения интервью с руководителем отраслевого центра экспертизы "Дискретное производство" SAP СНГ Михаилом Княжевым.

Компания SAP приобрела компанию Visiprice, одного из крупнейших международных поставщиков систем оперативного управления производством (MES-систем) для машиностроительной отрасли. Теперь в линейке решений SAP появилось специализированное решение для оперативного управления производством – SAP Manufacturing Execution System (MES), которое содержит в себе инструменты для автоматизации всех основных областей управления производством: планирование и исполнение производства, внутренняя складская логистика, контроль качества. Данное решение используют такие компании как Lockheed Martin, Boeing, Raytheon и Rolls-Royce. В этом году была создана рабочая группа по анализу этого решения и выработки предложений по его развитию для российских машиностроительных предприятий.

- Расскажите, пожалуйста, подробнее о рабочей группе…

- Тема эффективного управления производством сейчас, наверное, является одна из ключевых в машиностроении. И мы считаем, что решение SAP MES может быть интересно нашим заказчикам в качестве инструмента для повышения контроля над производственными процессами.

Однако, в силу исторических особенностей и специфики организации управления производственными процессами наши предприятия отличаются от западных компаний.

Мы решили понять и оценить, насколько те подходы к производственной деятельности, которые заложены в данном инструменте применимы на нашем рынке. Была сформирована рабочая группа. В ее состав вошли: международные эксперты нашей компании по работе с машиностроительными Заказчиками, специалисты SAP СНГ, которые уже много лет работают с дискретным производством, наши партнеры, которые работают в этом направлении, и наши заказчики из данной отрасли.

Перед группой стоят три основные задачи. Первая задача – это изучить подходы к управлению производством, которые заложены в этом решении. Мы хотим оценить насколько данные подходы применимы к нашим предприятиям и также на основе анализа выработать предложения по развитию этого решения под требования российских машиностроительных предприятий.

Вторая большая задача группы – выработать на основе уже имеющегося опыта реализации такого рода проектов рекомендации, как правильно в данном случае организовать и вести подобный проект внедрения. На проектах мы зачастую сталкиваемся с тем, что компании просто не понимают тот объем работ, который они должны будут сделать, чтобы успешно реализовать проект. И наши рекомендации позволят предприятиям понимать и быть готовыми к тем требованиям, которые предъявляются к ним на этапе ведения проекта. Особенно, на наш взгляд, такие рекомендации будут полезны в вопросе подготовки нормативно-справочной информации. Не секрет, что данный вопрос является головной болью практически для каждого предприятия при реализации такого рода проектов.

Так как мы работаем, в том числе, и с предприятиями ОПК, это накладывает определенные требования по сертификации программного обеспечения. Поэтому третья задача – выставить предложения и требования к данному программному обеспечению с точки зрения сертификации.

Рабочая группа сформирована в этом году и уже успешно работает. Есть определенные результаты, которые мы представим в рамках ежегодного форума SAP для дискретного производства в октябре.

- Эти рекомендации ко всему машиностроению можно будет применить?

- Мы рассматриваем общее машиностроение. Это производственные площадки с определенными типами техпроцессов: заготовительное, сборочные, металлообрабатывающие, и т.д., то есть это классическое производство изделий, как серийных, мелкосерийных, так и штучных.

- Если говорить о роли PLM-систем, которые по некоторым оценкам, становятся более важными для предприятий, чем ERP системы, и взаимодействии с PLM-системами?

- Ведение проектов PLM и внедрение новых подходов в разработке изделий – это на наш взгляд, важная задача, так как ее цель – это быстрее разрабатывать изделие и запускать его производство. И мы уже отметили для себя тот факт, что за последние 2-3 года наши предприятия в этом направлении сделали большой шаг вперед.

Однако любой проект должен приносить результат. С точки зрения ускорения разработки изделия PLM-система обязательно нужна. Но, например, в рамках проекта PLM обычно также пытаются решить задачу технологической подготовки производства, то есть автоматизировать процесс разработки технологии, проведения трудового нормирования, разработки требований к оснастке и инструменту. Данная информация, прежде всего, нужна производственникам для календарного планирования производственной программы.

На некоторых проектах мы столкнулись с ситуацией, что той информации, которая есть уже во внедренной PLM-системе недостаточно для нормального календарного планирования. Проект внедрения PLM-системы завершился, но никто не проверил, что те данные, которые были выверены и отнормированы, действительно реальны для организации производственного планирования. Ведь если при разработке технологи изготовления не отнормировать операции контроля качества или операции транспортировки, то и цикл изготовления изделия при календарном планировании получится не правильным. Поэтому, на наш взгляд, очень важно учитывать требования производственных отделов в рамках ведения PLM проектов.

Мы также сталкиваемся с разными вехами применения PLM и ERP решений на разных предприятиях: где-то начали с ERP, потом пришли к теме PLM, а где-то наоборот. Для нас важно то, что у нас есть стандартные адаптеры к PLM-системам крупнейших мировых производителей. И, если на предприятии уже хорошо работает PLM-система, это существенно облегчает задачу, так как мы можем автоматически загрузить эти данные в ERP-систему, и в последствии поддерживать эту информацию в актуальном состоянии.

- Руководство не будет ждать 10 лет, когда все автоматизируется. Как сочетается длительность проекта и достижение определенных результатов?

- В рамках своих проектов мы стараемся придерживаться правила: предприятие должно получить первые результаты не позже, чем через год после старта проекта, а лучше даже раньше. В противном случае, проект переходит в сознании людей в долгострой со всеми вытекающими из этого последствиями. Поэтому к каждому проекту мы подходим индивидуально. Если речь идет о комплексной автоматизации предприятия, то в зависимости от текущей ситуации на предприятии и поставленных целей мы подготавливаем целую программу проектов. При этом по завершению каждого проекта из этой программы предприятие уже будет получать результат.

Сейчас большинство наших машиностроительных холдингов, особенно в ОПК, находятся на этапе становления. И одна из основных целей холдинга на этапе становления, на наш взгляд, – это централизация и стандартизация процессов. Поэтому проекты, касающиеся автоматизации процесса бюджетирования, построения централизованного казначейства, могут быть первой стартовой точкой для автоматизации холдинга. Компания SAP накопила значительный опыт по реализации такого рода проектов в России. За счет этого мы не только можем реализовывать такие проекты в короткие сроки, но у нас есть люди, обладающие знаниями, как это должно происходить с точки зрения организационных изменений. На наш взгляд это важно, т.к. внедрение – это не только инсталляция системы, но и передача знаний: как сделать так, чтобы весь этот процесс заработал с точки зрения организации.

- Как вы делите предприятия по уровню готовности?

Один из критериев готовности на наш взгляд – это отношение руководителей предприятия и специалистов к ИТ-технологиям. Ведь от того насколько эти люди понимают ценность использования ИТ-инструментов для достижения своих целей будет зависеть интерес к проекту и самое важное – поддержка этого проекта. Сейчас, к сожалению, в машиностроении в большинстве случаев ИТ воспринимается как что-то связанное с компьютерами, сетями и т.д

Термины ERP, MES люди тоже относят к области ИТ. И поэтому им не придается большого значения. Хотя, на наш взгляд, ERP – это, прежде всего, подход к управлению предприятием. А решение SAP ERP – это только инструмент в общей системе управления предприятием, который позволяет применять эти подходы эффективно. Например, на предприятии выпустили приказ, что в производство нельзя отпустить со склада какую-то деталь без подтверждения экономиста цеха. Соответственно, выполнение этой процедуры без единой информационной системы на предприятии организовать можно, но это будет не эффективно: через передачу бумаг, организации звонков и т.д. Для того, чтобы убедить руководителей предприятия, что развитие темы ИТ важно для предприятия и то, что решения компании SAP могут принести эффект, мы выполняем проекты по Value Engineering. На выходе этого проекта мы показываем предприятию, какой эффект оно получит после внедрения решений SAP. При этом данный проект компания SAP выполняет бесплатно.

Второй критерий готовности, который мы выделяем для себя – это наличие мнения на предприятии, что такого рода проекты автоматизации являются долгостроями. Если у руководителя предприятия такое мнение, то он просто не пойдет на реализацию такого проекта. Именно поэтому нам в машиностроении интересна тема систем оперативного управления производством (MES-систем). Такие проекта могут быть реализованы за 6-9 месяцев в зависимости от готовности предприятия.

- С какого блока начинаются проекты на большинстве предприятий? С финансов?

- Нет, мы прекрасно понимаем, что в машиностроении основа – это производство. И если мы говорим о конкретных производственных площадках, то автоматизация производства является главным приоритетом.

Наши заказчики сейчас говорят: "автоматизацию производства обязательно нужно включить в проект, а над финансовым блоком мы подумаем позже". Эта тенденция, на наш взгляд, связана с тем, что объем заказов на предприятиях существенно увеличился. И очень важным критерием становится возможность предприятия выполнить эти заказы в срок, даже "закрывая глаза" на вопрос цены. Еще одной причиной является то, что предприятия инвестируют огромные средства в техперевооружение. Но последние оценки времени работы новых станков не радуют. Например, на предприятиях с единичным производством станки производят детали 10-15% процентов своего рабочего времени. Мировой опыт же говорит о том, что на крупносерийном производстве этот показатель может достигать 80%, а на единичном – до 30%. И исправить ситуацию без выстраивания эффективной системы управления производством нельзя.

- Спасибо Вам за подробные ответы на вопросы.

Материал подготовлен Еленой Абашевой (Портал машиностроения)