Основанный в 1955 году, ОАО "Саранский вагоноремонтный завод" в настоящее время специализируется на капитальном ремонте нефтебензиновых и специализированных цистерн, изготовлении запасных частей для вагонов, ремонте автотормозного оборудования вагонов и автосцепного устройства и т.п. Саранский вагоноремонтный завод также выполняет все виды модернизации вагонов-цистерн для перевозки опасных грузов.
Ситуация
По словам главного инженера ОАО "СВРЗ" Соболева Николая Николаевича.: "... В качестве конструкторской САПР для выпуска чертежей, эскизов, трехмерных моделей, спецификаций и прочей КД на нашем предприятии использовалась система КОМПАС-3D. Работа технологов почти не была автоматизирована – разработка и выпуск документации производился с помощью обычного текстового редактора. Имеющееся программное обеспечение (ПО) не в полной мере обеспечивало автоматизацию рабочих мест сотрудников отдела главного технолога (ОГТ), что снижало производительность труда. Отсутствие единой среды, позволяющей хранить, учитывать, структурировать электронную инженерную документацию, приводило к временным потерям, невозможности оперативного получения сводной информации..."
Выбор решения
Каждый год компания "АСКОН-Самара" (входит в ГК "АйтиКонсалт"), региональный партнер Группы Компаний "АСКОН", проводит в г. Саранске семинары посвящённые вопросам комплексной автоматизациии производственных предприятий и проектных организаций. На одном из таких семинаров особое внимание уделялось теории и практике внедрения программного обеспечения "АСКОН" как единого комплекса для конструкторской-технологической подготовки производства (КТПП). Присутствующие на семинаре ведущие специалисты ОГТ ОАО "СВРЗ" высоко оценили возможности Комплекса "АСКОН" для КТПП .
Проведенный анализ показал, что программные разработки компании "АСКОН" наиболее полно отвечают задачам предприятия. Но приобретение и внедрение специализированных САПР на отдельных рабочих местах конструктора и технолога практически не даст эффекта, если не решена задача организации взаимодействия инженерного персонала в совместном проекте по разработке и производству изделия. Таким образом, эффективно решить задачу автоматизации в ОГТ позволит внедрение программного обеспечения "АСКОН" как единого интегрированного комплекса.
Ход внедрения
В 2007 г. специалистами "АСКОН-Самара" было проведено обследование основных инженерных служб ОАО "СВРЗ". По итогам этого обследования была представлена концепция работы системы управления инженерными данными, построенной на базе Комплекса "АСКОН".
Внедрение решено было начать с разработки технического задания (ТЗ) на систему управления инженерными данными ОГТ ОАО "СВРЗ". В соответствии с данным ТЗ были начаты работы по внедрению Комплекса.
В ходе развертывания на предприятии был установлен Комплекс "АСКОН" для автоматизации КТПП, который состоит из системы управления инженерными данными и жизненным циклом изделия ЛОЦМАН:PLM, системы трехмерного моделирования КОМПАС 3D, чертежно-графической системы КОМПАС-График, САПР технологических процессов ВЕРТИКАЛЬ, корпоративных справочников материалов, стандартных изделий, к которым обращаются все компоненты Комплекса, и различных специализированных библиотек и приложений для КОМПАС и ВЕРТИКАЛЬ.
Результат
В результате внедрения сотрудниками ""АСКОН"-Самара" был настроен и адаптирован Комплекс систем в соответствии с требованиями ОГТ (в том числе был разработан “с нуля" ряд программных модулей для упрощения и автоматизации работы отдела), проведено обучение сотрудников.
В настоящее время
В настоящее время идет процесс тестирования комплекса. "Набивается" база технологического оборудования. Производится перевод конструкторской документации в электронный вид и формируется детальный состав ремонтных чертежей по типам ремонтируемых вагонов. Этот этап продлится до конца июня 2009 года.
Первое впечатление и ожидания
"…При внедрении подобного рода комплексов требуется время на осознания пользователями того, что необходимо сломать в себе привычное представление о способе проектирования, получения первичной и сопутствующей информации, и принять новые правила.
Но уже сейчас комплекс позволяет повысить производительность инженерного труда:
- Сократилось время на получение и обработку инженерных данных, что позволило повысить производительность практической работы инженеров не менее, чем на 40 % по сравнению с ручной подготовкой производства.
- Сократились сроки и трудоемкость подготовки производства за счет параллельной коллективной работы над изделием не меньше, чем на 30 %
- Создан единый технический архив.
- Появилась возможность защиты информации от несанкционированного доступа.
- Повысилась управляемость технических подразделений – руководители получили инструмент контроля сроков исполнения работ.
И это только на первой стадии внедрения.
Полноценную проверку комплекса планируется провести в середине второго полугодия 2009г…", - резюмирует главный технолог ОАО "СВРЗ" Бекшаев Андрей Валерьевич.
